我國目前(qian)生產軸承鋼管的(de)典型工藝流程見圖8-22所(suo)示。

主要工序工藝分(fen)析如下：

 1. 熱軋穿孔

    軸(zhou)承鋼坯熱穿孔后采用噴水快速(su)冷卻工(gong)藝(yi)(yi)，降低了碳(tan)化(hua)(hua)物網狀級(ji)別，能夠獲得(de)細小(xiao)的(de)(de)均(jun)勻的(de)(de)珠光體(ti)組(zu)織(zhi)，在(zai)球(qiu)化(hua)(hua)退(tui)火(huo)后，可以(yi)得(de)到細小(xiao)均(jun)勻分布的(de)(de)碳(tan)化(hua)(hua)物顆粒，不僅縮短(duan)球(qiu)化(hua)(hua)退(tui)火(huo)時間，而且提(ti)高(gao)管材塑(su)性，使(shi)冷拔一次變(bian)形量加大(da)，同時提(ti)高(gao)管材的(de)(de)接(jie)觸疲勞壽命。采用合理的(de)(de)熱穿孔工(gong)藝(yi)(yi)參數，不僅為冷拔加工(gong)打好(hao)基礎，而且改善(shan)圓鋼內存(cun)在(zai)的(de)(de)中心疏松等缺陷，使(shi)偏析得(de)以(yi)明顯改善(shan)。

 2. 冷拔加工(gong)

    冷(leng)(leng)拔時應采(cai)用合理的(de)變(bian)形(xing)(xing)(xing)量(liang)(liang)，變(bian)形(xing)(xing)(xing)量(liang)(liang)的(de)選擇對管(guan)材的(de)尺寸精(jing)度、力學性能等影響極(ji)大。軸承鋼的(de)“臨(lin)界(jie)變(bian)形(xing)(xing)(xing)量(liang)(liang)”約為8％～10％。冷(leng)(leng)拔時盡量(liang)(liang)采(cai)用較大的(de)變(bian)形(xing)(xing)(xing)度（不超(chao)過臨(lin)界(jie)變(bian)形(xing)(xing)(xing)量(liang)(liang)），使金屬組(zu)織(zhi)產(chan)生強烈破(po)碎，產(chan)生大量(liang)(liang)均勻分布的(de)晶核，再結(jie)晶后(hou)便獲(huo)得了均勻的(de)細晶粒，從而獲(huo)得優良的(de)金相組(zu)織(zhi)及(ji)力學性能。

 3. 球化退火(huo)

    生(sheng)產實(shi)踐證明，若管(guan)(guan)坯沒有(you)良好(hao)的(de)(de)球化組織(zhi)，冷(leng)拔加(jia)工(gong)將無(wu)法進行(xing)，而(er)且影響(xiang)成(cheng)(cheng)品管(guan)(guan)材的(de)(de)力學性能。球化的(de)(de)相變規律是金屬(shu)的(de)(de)加(jia)熱(re)和保溫(wen)，使奧氏(shi)體形成(cheng)(cheng)（生(sheng)核(he)和核(he)的(de)(de)長(chang)大過程），碳(tan)化物分段(duan)溶解，冷(leng)卻時使管(guan)(guan)材中片狀珠(zhu)光體轉變為(wei)粒狀珠(zhu)光體。

 4. 中間退火

    鋼管經冷(leng)拔(ba)后，對進一步冷(leng)拔(ba)加工(gong)造成(cheng)困難，大多數工(gong)廠采用消(xiao)除應力退(tui)火或采用再結晶(jing)退(tui)火。使(shi)破碎的(de)(de)、拉(la)長或壓扁的(de)(de)晶(jing)粒變為均(jun)勻、細(xi)小的(de)(de)等軸晶(jing)粒。