奧氏體不(bu)銹鋼(gang)采用降低碳含量的方法，能克服敏化態晶間腐蝕敏感性等缺點，早已為人們所知。1932年在法國已經出現含≤0.02％C的超低碳18-8不銹鋼，但大規模工業生產，則是在40至50年代氧氣煉鋼技術的應用之后才實現。直至50年代末，世界上也只有少數特殊鋼廠能用電（弧）爐生產超低碳不銹鋼。1960年前后，美國和蘇聯分別將超低碳（美國≤0.03％C，蘇聯≤0.04％C）不銹鋼納入國家標準。我國于1964年至1965年開始用電（弧）爐工業生產超低碳（≤0.03％C）奧氏體不銹鋼。但因電爐冶煉超低碳不銹鋼的難度大、成本高等原因，仍受很大限制。60年代末爐外精煉技術的發展，如1968年美國AOD法精煉爐的首次投產，為70年代超低碳不銹鋼的大規模生產和廣泛應用開辟了嶄新的道路。

  我國在80年代，由于爐外精煉設備的普及(ji)，超低碳(tan)不(bu)銹(xiu)鋼(gang)已進入了大量推廣(guang)應用(yong)的新時期。從而為采用(yong)低碳(tan)和超低碳(tan)不(bu)銹(xiu)鋼(gang)取代已過時的1Cr18Ni9Ti等(deng)含鈦不(bu)銹(xiu)鋼(gang)奠定了物質技術基礎。

  眾所周知，降(jiang)低碳(tan)(tan)含(han)量至碳(tan)(tan)在敏化溫度(du)范(fan)圍奧氏體(ti)中(zhong)的固(gu)溶極限以下，便可消除(chu)敏化態晶間(jian)腐(fu)蝕(shi)的傾(qing)向(xiang)。但是，碳(tan)(tan)的固(gu)溶度(du)及碳(tan)(tan)化物(wu)析(xi)出(chu)動力學，受(shou)鋼(gang)種(zhong)化學成分及加熱過(guo)程等(deng)(deng)多方面(mian)因素(su)影響。實用上(shang)確(que)定允許最(zui)高(gao)碳(tan)(tan)含(han)量更(geng)為重要(yao)。如隨(sui)著鎳(nie)(nie)、硅等(deng)(deng)元素(su)含(han)量的增加，降(jiang)低了碳(tan)(tan)的固(gu)溶度(du)，促進(jin)了碳(tan)(tan)化物(wu)析(xi)出(chu)。故(gu)需要(yao)將(jiang)碳(tan)(tan)含(han)量控制在更(geng)低范(fan)圍內(nei)。奧氏體(ti)不銹鋼(gang)中(zhong)鉻和鎳(nie)(nie)的含(han)量配比對不產生晶間(jian)腐(fu)蝕(shi)的臨界(jie)碳(tan)(tan)含(han)量的影響示(shi)于(yu)圖(tu)1-2-3上(shang)。

  避免出現晶間腐蝕的臨界碳含量不是絕對的，而是相對于具體鋼種成分、介質條件、敏化溫度和加熱時間等因素。通過實驗可以測定具體鋼種的溫度、時間和敏化（晶間腐蝕）關系曲線，即所謂TTS曲線是十分有用的如圖1-2-4所示。可以根據實際需要，合理選擇與控制碳含量的級別和加工、焊接等工藝過程。例如，對18-8（非穩定化）不銹鋼嚴格來說，一般碳含量≤0.015％時才能消除晶間腐蝕敏感性。但對只經受短時間焊接受熱的鋼材而言，選用標準超低碳含量（≤0.03％），焊后也不進行熱處理，基本上可以避免第一、二代不銹鋼焊后出現的熱影響區和刀口腐蝕等缺點。實際上，對于不苛刻的受熱和腐蝕條件，采用低碳型（但應控制碳小于0.05％以下）的鋼并非不可；對于苛刻條件或要求更高的情況，最好將碳含量控制在≤0.02％C以下。總之，對于產生晶間腐蝕的強腐蝕環境中使用，一般應選用超低碳奧氏體不銹鋼。最有代表性和通用性的鋼種，就是我國GB 00Cr19Ni11和00Cr17Ni14Mo2（相當美國AISI 304L不銹鋼和316L不銹鋼(gang)）。也是第三代不銹鋼的典型代表。