高頻感應加熱淬火操作流程如(ru)下：
一、感(gan)應(ying)加熱設(she)備(bei)
1. 加熱電源
不(bu)論(lun)感應加(jia)熱電(dian)源是何種形式，其輸(shu)(shu)出(chu)功率(lv)及頻率(lv)必須(xu)要(yao)滿(man)足工作要(yao)求，輸(shu)(shu)出(chu)電(dian)壓(ya)能控制在(zai)(zai)±2.5%范圍內或輸(shu)(shu)出(chu)功率(lv)在(zai)(zai)±5%范圍內。
2. 淬火(huo)機床(chuang)
感應(ying)(ying)(ying)加(jia)熱淬火(huo)(huo)機床在旋轉速度、升降速度及高度、工(gong)作臺面的跳(tiao)動等方面應(ying)(ying)(ying)能(neng)滿足所處理(li)工(gong)件(jian)的技術要(yao)求。通常(chang)軸(zhou)心擺差(cha)不(bu)大于(yu)0.3mm,軸(zhou)向移動速度偏差(cha)＜5%,旋轉可(ke)調范圍20~120r/min.并符(fu)合JB/T 9201《鋼(gang)鐵件(jian)的感應(ying)(ying)(ying)淬火(huo)(huo)回火(huo)(huo)處理(li)》規定。
3. 時控裝置
感應(ying)加(jia)熱電源或淬(cui)火機床應(ying)根據需要裝有控制加(jia)熱、間歇(xie)、冷卻的裝置。
4. 淬(cui)火冷(leng)卻設備
淬火(huo)冷(leng)卻設備(bei)應能滿(man)足工件在(zai)(zai)連(lian)續淬火(huo)時(shi)(shi)的(de)水壓（一(yi)般為0.12~0.2MPa),流(liu)量應滿(man)足在(zai)(zai)同(tong)時(shi)(shi)淬火(huo)時(shi)(shi)的(de)冷(leng)卻能力。
5. 回火設備
要(yao)求能自動控溫和記錄，且有(you)強(qiang)制爐氣(qi)循環設施，保證(zheng)爐溫均(jun)勻。
二、感應器
淬火感(gan)應(ying)器采用薄壁紫銅材料制造，力求保(bao)證(zheng)加熱工(gong)件表面(mian)各處溫度盡可能均勻(yun)，連(lian)續淬火感(gan)應(ying)器的噴(pen)(pen)水孔(kong)要均布，噴(pen)(pen)水孔(kong)直徑在(zai)ф0.8~ф1mm之間，噴(pen)(pen)水孔(kong)角度在(zai)35°~45°之間。噴(pen)(pen)水孔(kong)中心(xin)距(ju)一般在(zai)2~4mm之間。噴(pen)(pen)水孔(kong)總面(mian)積應(ying)占(zhan)有效圈內表面(mian)總面(mian)積的12%~20%。
三、淬火件的預備處理及(ji)工藝規范
1. 感應(ying)淬(cui)(cui)(cui)火(huo)(huo)零件應(ying)經過退火(huo)(huo)、正火(huo)(huo)或調質預備處理，以使淬(cui)(cui)(cui)火(huo)(huo)前組(zu)織均勻(yun)，保證感應(ying)加(jia)熱淬(cui)(cui)(cui)火(huo)(huo)后硬(ying)度均勻(yun)。常見馬(ma)氏(shi)體不(bu)銹(xiu)鋼高頻淬(cui)(cui)(cui)火(huo)(huo)前的(de)預處理參(can)見表7-12。加(jia)熱前預留的(de)磨(mo)余量依(yi)據感應(ying)頻率不(bu)同而定，高頻感應(ying)加(jia)熱，單邊留量不(bu)大于0.3~0.5mm。
2. 加(jia)(jia)熱(re)方式(shi)的確定。根(gen)據(ju)工件形狀(zhuang)、加(jia)(jia)熱(re)部位(wei)、加(jia)(jia)熱(re)面積等(deng)條件確定加(jia)(jia)熱(re)方法。
①. 同時加熱法
采(cai)用與被處(chu)理的零件淬(cui)火表面仿(fang)型的感(gan)應(ying)器，對應(ying)工(gong)件淬(cui)火部位加熱(re)，之后再(zai)進行冷卻（可以噴水冷卻，也(ye)可以放淬(cui)火劑槽中冷卻）。
在一定(ding)的(de)頻(pin)率下，通(tong)過改變(bian)單位功率和加(jia)熱時間可獲得不(bu)同的(de)硬化層。一般采(cai)用的(de)最小設備(bei)比(bi)功率為0.4~4kW/c㎡。
②. 連續(xu)加熱法
利用淬火機床使(shi)工(gong)件旋轉并向下移動，工(gong)件經(jing)過安裝在(zai)固(gu)定(ding)位置的感應器(qi)，其表面被(bei)迅速加(jia)熱，加(jia)熱部(bu)位離開感應器(qi)時，同時被(bei)噴水冷卻(que)。
連續(xu)加(jia)熱設備(bei)比功率一般最小為1.2kW/c㎡,常用的(de)移動(dong)速度為1~10mm/s。
3. 感應器選用
根(gen)據(ju)零件形(xing)狀(zhuang)、淬(cui)火部位、淬(cui)火面積、加(jia)熱方法來確定(ding)。
感應(ying)器(qi)與零件(jian)之間(jian)的(de)間(jian)隙應(ying)力求小(xiao)且均勻，以提高感應(ying)器(qi)的(de)加(jia)熱(re)效率和加(jia)熱(re)的(de)均勻性。一般(ban)情況下，軸類件(jian)為1.5~3mm;齒輪模數小(xiao)于或等于3時(shi)為2~5mm,大于3時(shi)為4~6mm;平面和孔類為1~2mm。
柱面全(quan)加熱(re)(re)時，感(gan)應(ying)器(qi)高(gao)度比柱面高(gao)度小(xiao)1~2mm,以減小(xiao)尖角效應(ying)。軸類局部同時加熱(re)(re)時，感(gan)應(ying)器(qi)高(gao)度應(ying)為(wei)加熱(re)(re)帶長度的1.05~1.2倍。
4. 加熱溫度(du)
采用高(gao)頻感應加熱(re)(re)時，根據(ju)加熱(re)(re)速度(du)、原始組織等情況，淬(cui)(cui)火溫(wen)度(du)應比爐(lu)中加熱(re)(re)淬(cui)(cui)火溫(wen)度(du)高(gao)30~80℃,有(you)時需要更高(gao)的溫(wen)度(du)。常用不銹鋼(gang)感應加熱(re)(re)淬(cui)(cui)火溫(wen)度(du)見表7-12。
5. 加(jia)熱時間
連續加(jia)(jia)熱時(shi)，工(gong)件加(jia)(jia)熱表面(mian)上(shang)任一點的加(jia)(jia)熱時(shi)間相當于(yu)該點進入感應(ying)圈(quan)到離開感應(ying)圈(quan)的時(shi)間，即通過感應(ying)圈(quan)高度(du)的時(shi)間。
在實際生(sheng)產時，應根據加熱零件的(de)具體情況，選擇感應器高度、淬火(huo)機(ji)床(chuang)升降速度、加熱設備功率等技術(shu)參數。
6. 參數的確(que)定
選擇(ze)合(he)理(li)的電(dian)(dian)(dian)氣參數，是為了保證設備輸出功率(lv)及(ji)設備在(zai)高效率(lv)狀態下正常工作。通(tong)過調整陽極電(dian)(dian)(dian)壓、反饋和耦合(he)手輪，可以改變陽極負(fu)載(zai)電(dian)(dian)(dian)壓和陽極負(fu)載(zai)電(dian)(dian)(dian)流(liu)的大小，獲得需要輸出的功率(lv)。
當調(diao)整耦合和反饋手輪時，若槽(cao)路(lu)電壓上升(sheng)則表(biao)(biao)(biao)示(shi)輸(shu)出(chu)功(gong)率(lv)增(zeng)加，槽(cao)路(lu)電壓越(yue)高，表(biao)(biao)(biao)示(shi)輸(shu)出(chu)功(gong)率(lv)越(yue)大(da)；若槽(cao)路(lu)電壓不變(bian)或(huo)稍有(you)下降，則表(biao)(biao)(biao)示(shi)已獲得最大(da)輸(shu)出(chu)功(gong)率(lv)。
在最佳工作狀態，陽(yang)流和柵(zha)流的(de)比值K為定值。在使(shi)用設備GP-100的(de)條件下，K=5~8.為調(diao)整K值達最佳，需調(diao)節反饋和耦合手輪，調(diao)節方向及規律見表7-14。
7. 淬火冷卻
①. 連續加熱淬火時(shi)采用噴(pen)(pen)射冷(leng)卻，此時(shi)應(ying)保(bao)(bao)證(zheng)水(shui)壓、噴(pen)(pen)水(shui)方式、水(shui)溫等(deng)符合工藝要求(qiu)，以保(bao)(bao)證(zheng)充(chong)分冷(leng)卻。
②. 同時(shi)加熱淬火時(shi)，根據工件形狀、材質及淬火部位，可以采用(yong)噴射冷(leng)卻(que)，也可采用(yong)浸液(ye)冷(leng)卻(que)。
8. 淬(cui)火后回(hui)火
感應加(jia)熱淬(cui)火(huo)后(hou)，根據材質及硬(ying)度的(de)(de)要來，選用適當的(de)(de)溫度回火(huo)。采(cai)用加(jia)熱爐回火(huo)時，設(she)備應有(you)可靠的(de)(de)控制(zhi)系統和(he)記錄裝置(zhi)，最好有(you)爐氣強(qiang)制(zhi)循環(huan)裝置(zhi)。也允許采(cai)用自(zi)回火(huo)和(he)感應加(jia)熱回火(huo)。
四(si)、感應加(jia)熱淬火件的(de)質量控制與(yu)檢驗
1. 外觀
淬火表面不允許有燒傷或熔化疤痕、裂紋(wen)。
2. 硬度
淬火表(biao)面應達到技術要求的(de)硬度(du)(du)，硬度(du)(du)檢驗可根據零件大(da)小和硬化層的(de)深(shen)度(du)(du)，采用洛氏(shi)法(fa)（GB/T 230)、維氏(shi)法(fa)（GB/T4340)或肖氏(shi)法(fa)．（GB/T 4341).大(da)型(xing)工件也(ye)可以用銼刀檢測。表(biao)面硬度(du)(du)允許波動范圍見表(biao)7-15~表(biao)7-17。
3. 有(you)效硬化層深度
必須檢查時(shi)，應破壞工件，在要(yao)求的硬化(hua)區內檢驗，同一零件硬化(hua)層深度允許(xu)波(bo)動0.2mm以(yi)(yi)下，同批(pi)件允許(xu)波(bo)動0.4mm以(yi)(yi)下。
硬(ying)化層檢(jian)測可按GB/T 5617的規定進行。
4. 金(jin)相組(zu)織
處(chu)理(li)部位的金(jin)相(xiang)組織應(ying)為(wei)技術要(yao)求(qiu)(qiu)的正常組織。按JB/T9204要(yao)求(qiu)(qiu)的方(fang)法進行檢查。
5. 變形(xing)
處理后的零件變(bian)形量應不影響以后的機械加工和(he)使用功能(neng)。
五、感應加熱淬火(huo)操作注意事(shi)項
1. 高頻設備啟動前應通冷卻(que)水冷卻(que)并提前半(ban)小時(shi)預熱(re)設備。
2. 根據零件形狀、淬火部(bu)位(wei)、硬度要求等(deng)選(xuan)用正確的(de)感應器，并(bing)安全、牢(lao)固(gu)地(di)固(gu)定在輸出變壓器上，及時(shi)通入冷卻水。
3. 按要(yao)求調整好電(dian)氣參(can)數，并注意儀(yi)表的指示及(ji)變化。
4. 工(gong)件進(jin)入感應器前(qian)禁(jin)止(zhi)送電，也不準在未(wei)斷電前(qian)將工(gong)件退出(chu)感應器。
5. 及時正確地(di)將加熱部位冷卻，以(yi)保證(zheng)要求的淬硬層(ceng)和硬度。
6. 操作時(shi)(shi)，如發現電(dian)(dian)源電(dian)(dian)壓(ya)下(xia)降到360V以下(xia)時(shi)(shi)，應(ying)停止(zhi)操作。如發現打(da)火或(huo)出現不正常(chang)現象時(shi)(shi)應(ying)及時(shi)(shi)關閉設(she)備及總(zong)電(dian)(dian)閘(zha)。
7. 淬火完畢，應在切斷(duan)燈(deng)絲電壓30~60min 后再關閉冷(leng)卻水(shui)。
