一(yi)、酸洗與鈍化處理工藝
1. 酸洗與鈍化(hua)處(chu)理程(cheng)序
酸洗(xi)與鈍(dun)化處理程序：除油污→酸洗→鈍化→水洗→干燥等。
2. 總(zong)則
a. 工(gong)件(jian)在酸洗、鈍化(hua)前須進行工(gong)藝試驗，制定出(chu)適宜的(de)配方和操作工(gong)藝（含安全操作規程）。酸洗液、鈍化(hua)液應(ying)定期取樣(yang)化(hua)驗，及時校正濃度。
b. 酸洗前，不銹(xiu)鋼零件的表面質量應滿足GB/T 12611《金屬零（部）件鍍覆前質量控制技術要求》的規定。
c. 凡(fan)不銹(xiu)鋼壓力(li)容器上有碳鋼零(ling)部(bu)件(jian)的，在(zai)酸洗過程中應采取有效(xiao)措施，不能(neng)使(shi)碳鋼件(jian)遭到腐蝕。
d. 酸(suan)(suan)洗、鈍(dun)化應以(yi)浸(jin)蝕(shi)為主，亦可采用濕拖法或酸(suan)(suan)洗鈍(dun)化膏劑涂(tu)抹法。
3. 除油污
不(bu)(bu)銹鋼零(ling)件(jian)在酸洗(xi)或(huo)鈍化之(zhi)前應徹(che)底除去油(you)污(wu)及其他外來物(wu)(wu)（檢(jian)查方法與要求：將水(shui)灑在基(ji)體表(biao)(biao)面(mian)(mian)上，表(biao)(biao)面(mian)(mian)會呈現均勻而連續的水(shui)膜，水(shui)膜至少保持(chi)30s不(bu)(bu)破裂(lie)，且(qie)表(biao)(biao)面(mian)(mian)無(wu)任何其他對(dui)零(ling)件(jian)質量有損(sun)害的異物(wu)(wu)或(huo)殘留物(wu)(wu)）。清洗(xi)方法可采用(yong)汽油(you)、堿液或(huo)凈洗(xi)劑(ji)除去油(you)污(wu)，并用(yong)水(shui)沖洗(xi)干凈，不(bu)(bu)允許用(yong)碳鋼絲刷洗(xi)刷工件(jian)表(biao)(biao)面(mian)(mian)。
4. 酸洗
通(tong)(tong)常處理時要(yao)經過松(song)動氧(yang)化皮(pi)→浸蝕→去除浸蝕殘渣等幾個步驟，操(cao)(cao)作人員(yuan)在操(cao)(cao)作時，必須穿(chuan)好耐(nai)酸服（工作服應符(fu)合GB24539-2009《防護(hu)(hu)服裝 化學防護(hu)(hu)服通(tong)(tong)用技術要(yao)求》，GB 24540-2009《防護(hu)(hu)服裝 酸堿(jian)類化學品防護(hu)(hu)服》的(de)要(yao)求），帶(dai)好手套，口(kou)罩(zhao)與(yu)防護(hu)(hu)眼罩(zhao)。在容器內酸洗時必須帶(dai)上檢查合格的(de)防毒面具。并在專人監護(hu)(hu)下進(jin)行(xing)。酸洗工藝要(yao)求如下。
a. 松動氧化皮：溶液中含濃度為66％的硝酸80～120g/L，溶液溫度為室溫，處理時間小于60min。
b. 侵蝕：溶液中含濃度為98％的硫酸200～250g/L，濃度為36％的鹽酸80～120g/L，溶液溫度為40～60℃，時間至氧化皮除盡為止。
c. 除去侵蝕殘渣：溶液中含濃度為66％的硝酸30～50g/L，濃度為30％的雙氧水5～15g/L，溶液溫度為室溫，處理時間為10～60s。
注：酸(suan)洗也可(ke)采用(yong)酸(suan)洗膏，酸(suan)洗膏配方（供參考）：鹽酸(suan)（相(xiang)(xiang)對密度1.19）20mL、水100mL、硝酸(suan)（相(xiang)(xiang)對密度1.42）30mL，膨潤土150g。酸(suan)洗膏酸(suan)洗主要適用(yong)于大型容器(qi)或局部處理(li)。在(zai)室溫下將酸(suan)洗膏均勻涂在(zai)干凈設備上（2～3mm厚），停留(liu)一小時后(hou)用(yong)潔(jie)凈水或不銹鋼絲刷(shua)輕輕刷(shua)，直(zhi)至呈現出均勻的白色(se)酸(suan)蝕的光潔(jie)面為止。
酸洗后的不(bu)銹鋼表面不(bu)得有明顯的腐蝕液跡，不(bu)得有顏色不(bu)均勻的斑紋，焊縫(feng)及熱加工表面不(bu)得有氧化(hua)色，且酸洗后須用(yong)潔凈的水(shui)沖(chong)洗干凈，不(bu)得有殘(can)留酸洗液。
5. 鈍化
由于(yu)金(jin)屬表面在腐(fu)蝕過程(cheng)中生成的腐(fu)蝕產物（不銹鋼的腐(fu)蝕產物中主要(yao)含有(you)Cr2O3）很(hen)致密且能牢固地附著(zhu)于(yu)金(jin)屬表面。阻(zu)滯了(le)腐(fu)蝕過程(cheng)，出(chu)現了(le)腐(fu)蝕速度降(jiang)低的現象，叫做鈍(dun)化。
用鈍(dun)化溶液(ye)(ye)處(chu)理(li)(li)(li)零件、部件或成品時被處(chu)理(li)(li)(li)件應完全浸沒在鈍(dun)化處(chu)理(li)(li)(li)液(ye)(ye)中，以防(fang)止液(ye)(ye)面以上的部分(fen)發生嚴(yan)重腐(fu)蝕。鈍(dun)化處(chu)理(li)(li)(li)溶液(ye)(ye)配方(fang)見附表(biao)1。
注：不銹鋼鈍(dun)化(hua)(hua)(hua)也可(ke)采用鈍(dun)化(hua)(hua)(hua)膏，鈍(dun)化(hua)(hua)(hua)膏配方（供參考）：硝酸（濃度67％）30mL，重鉻酸鉀4g，加膨潤土（100～200目）攪拌至糊狀。鈍(dun)化(hua)(hua)(hua)膏主要(yao)適用于(yu)大型容器或局部處理(li)，在室(shi)溫下將鈍(dun)化(hua)(hua)(hua)膏均勻涂在酸洗過的(de)容器表(biao)面（2～3mm），1h后檢查、直至表(biao)面生成均勻的(de)鈍(dun)化(hua)(hua)(hua)膜為(wei)止。
6. 水洗與干燥
鈍化(hua)后(hou)(hou)的(de)(de)不銹(xiu)鋼(gang)從鈍化(hua)溶液(ye)中取出后(hou)(hou)應立即徹底清洗，呈中性后(hou)(hou)擦干水(shui)跡或(huo)用熱風吹干。如果需要可(ke)在第一道水(shui)洗后(hou)(hou)增加稀堿(jian)中和(he)工序，以除(chu)去(qu)復(fu)雜腔(qiang)體內的(de)(de)殘(can)留酸液(ye)。水(shui)的(de)(de)氯離子含量不得高于25mg／L。
二、記錄(lu)
操作(zuo)者應對酸洗、鈍(dun)化處理的主(zhu)要過程參數進(jin)行記(ji)(ji)錄(lu)，并保存(cun)好記(ji)(ji)錄(lu)數據，記(ji)(ji)錄(lu)至少保存(cun)7年。
三、酸洗、鈍化后檢驗(yan)
1. 鈍化膜(mo)的(de)檢查
有(you)抗晶間(jian)腐蝕要求(qiu)的(de)不(bu)銹鋼(gang)壓力容器表(biao)(biao)面(mian)處理后，應(ying)避(bi)免在介(jie)質接(jie)觸(chu)面(mian)進行(xing)鈍化(hua)膜(mo)檢查(cha)。鈍化(hua)膜(mo)的(de)檢查(cha)應(ying)按(an)設計(ji)圖樣的(de)規定進行(xing)，若(ruo)設計(ji)圖樣無(wu)規定，則(ze)按(an)藍點(dian)法進行(xing)檢查(cha)（采(cai)用1g赤血鹽＋3mL 65％～85％硝酸＋100mL水配制溶(rong)液(ye)，用濾紙浸漬溶(rong)液(ye)后，貼附于(yu)(yu)待(dai)測(ce)表(biao)(biao)面(mian)或直接(jie)將溶(rong)液(ye)涂(tu)刷于(yu)(yu)待(dai)測(ce)表(biao)(biao)面(mian)、如(ru)表(biao)(biao)面(mian)鈍化(hua)膜(mo)不(bu)完整或者有(you)鐵(tie)離子污染，即呈(cheng)藍色），30s內顯現藍點(dian)為不(bu)合格。
2. 色澤要求
a. 經(jing)機械加工(gong)的零件酸洗后應保持不銹鋼原(yuan)有(you)的色(se)澤。
b. 經熱(re)處理(li)的(de)零件酸(suan)洗后因材料成分不(bu)同表面(mian)應為無光的(de)淺灰(hui)色至(zhi)深灰(hui)色。
c. 酸洗后化(hua)學鈍化(hua)的(de)零(ling)件表面為略帶黃(huang)色的(de)灰色。
3. 不允許(xu)的缺陷
a. 酸洗或鈍(dun)化(hua)后零(ling)件表面有(you)殘余的(de)氧化(hua)物、機械雜(za)質、污物等。
b. 有鈍(dun)化(hua)要(yao)求的部位未(wei)鈍(dun)化(hua)上(shang)。
c. 零件(jian)受(shou)到過腐蝕。
d. 零件(jian)干燥不徹底，有殘余水分。
e. 同一(yi)零件的主要表(biao)面(mian)上有嚴重的色澤差異。
4. 鈍化(hua)膜(mo)的檢查記錄
至少保存7年(nian)。
四(si)、酸洗液、鈍化(hua)液的排(pai)放(fang)
需排放(fang)的酸洗液應(ying)采取(qu)中和措施，達(da)到國家廢水排放(fang)標準后方可(ke)排放(fang)。
