一、酸洗與(yu)鈍化(hua)處理工藝
1. 酸洗與鈍化處理程序
酸(suan)洗(xi)與鈍化處理程序：除油污→酸洗→鈍化→水洗→干燥等。
2. 總則(ze)
a. 工(gong)件在酸洗、鈍(dun)化(hua)前須(xu)進行工(gong)藝試驗，制定出(chu)適宜的配方和(he)操作(zuo)工(gong)藝（含安全(quan)操作(zuo)規程）。酸洗液、鈍(dun)化(hua)液應(ying)定期取樣化(hua)驗，及時校正濃度。
b. 酸洗前，不銹鋼零件的表面質量應滿足GB/T 12611《金屬零（部）件鍍覆前質量控制技術要求》的規定。
c. 凡不銹鋼(gang)壓(ya)力容器上有(you)碳鋼(gang)零(ling)部(bu)件的，在酸洗過程中應采取有(you)效措施，不能使碳鋼(gang)件遭到腐蝕(shi)。
d. 酸洗、鈍(dun)化(hua)應以(yi)浸蝕為主，亦可采用濕(shi)拖(tuo)法或酸洗鈍(dun)化(hua)膏劑涂抹法。
3. 除油(you)污(wu)
不(bu)銹鋼(gang)零件(jian)在(zai)酸洗(xi)或鈍化之前(qian)應徹底除去(qu)油污及其他外來(lai)物(wu)(wu)（檢查方法與要求：將水(shui)灑在(zai)基(ji)體表(biao)面上，表(biao)面會呈現均勻而連(lian)續的(de)水(shui)膜(mo)，水(shui)膜(mo)至少(shao)保持30s不(bu)破裂，且表(biao)面無任何其他對(dui)零件(jian)質量有損害(hai)的(de)異物(wu)(wu)或殘留物(wu)(wu)）。清洗(xi)方法可采用(yong)汽油、堿(jian)液或凈(jing)洗(xi)劑(ji)除去(qu)油污，并用(yong)水(shui)沖(chong)洗(xi)干凈(jing)，不(bu)允許用(yong)碳(tan)鋼(gang)絲刷(shua)(shua)洗(xi)刷(shua)(shua)工件(jian)表(biao)面。
4. 酸洗(xi)
通常處理時(shi)(shi)要(yao)(yao)經過松動氧化(hua)皮→浸蝕→去除浸蝕殘(can)渣等(deng)幾(ji)個步驟，操作(zuo)(zuo)人員在(zai)操作(zuo)(zuo)時(shi)(shi)，必須穿(chuan)好(hao)耐(nai)酸服（工作(zuo)(zuo)服應(ying)符合(he)GB24539-2009《防(fang)(fang)護(hu)服裝(zhuang) 化(hua)學防(fang)(fang)護(hu)服通用技術要(yao)(yao)求》，GB 24540-2009《防(fang)(fang)護(hu)服裝(zhuang) 酸堿類化(hua)學品防(fang)(fang)護(hu)服》的(de)要(yao)(yao)求），帶(dai)好(hao)手(shou)套，口罩與防(fang)(fang)護(hu)眼罩。在(zai)容器內酸洗時(shi)(shi)必須帶(dai)上(shang)檢查合(he)格的(de)防(fang)(fang)毒面具。并(bing)在(zai)專人監護(hu)下(xia)進行。酸洗工藝(yi)要(yao)(yao)求如(ru)下(xia)。
a. 松動氧化皮：溶液中含濃度為66％的硝酸80～120g/L，溶液溫度為室溫，處理時間小于60min。
b. 侵蝕：溶液中含濃度為98％的硫酸200～250g/L，濃度為36％的鹽酸80～120g/L，溶液溫度為40～60℃，時間至氧化皮除盡為止。
c. 除去侵蝕殘渣：溶液中含濃度為66％的硝酸30～50g/L，濃度為30％的雙氧水5～15g/L，溶液溫度為室溫，處理時間為10～60s。
注：酸(suan)洗也可采(cai)用(yong)酸(suan)洗膏，酸(suan)洗膏配方（供(gong)參考）：鹽酸(suan)（相(xiang)(xiang)對(dui)(dui)密度1.19）20mL、水100mL、硝酸(suan)（相(xiang)(xiang)對(dui)(dui)密度1.42）30mL，膨潤土150g。酸(suan)洗膏酸(suan)洗主要(yao)適用(yong)于大(da)型(xing)容器或局部處(chu)理。在室(shi)溫下將酸(suan)洗膏均勻(yun)涂在干凈設備上（2～3mm厚），停留一小(xiao)時后(hou)用(yong)潔凈水或不銹(xiu)鋼絲刷輕輕刷，直至呈(cheng)現出均勻(yun)的(de)白色酸(suan)蝕(shi)的(de)光潔面(mian)為止(zhi)。
酸洗后的不(bu)銹鋼表(biao)面不(bu)得(de)(de)(de)有(you)(you)明(ming)顯的腐蝕(shi)液跡，不(bu)得(de)(de)(de)有(you)(you)顏色不(bu)均(jun)勻(yun)的斑紋，焊縫及熱加(jia)工表(biao)面不(bu)得(de)(de)(de)有(you)(you)氧化色，且酸洗后須用潔凈的水沖洗干凈，不(bu)得(de)(de)(de)有(you)(you)殘留酸洗液。
5. 鈍化
由于(yu)金屬表面(mian)在腐(fu)蝕過程中(zhong)生成的腐(fu)蝕產(chan)物（不銹鋼的腐(fu)蝕產(chan)物中(zhong)主(zhu)要含(han)有(you)Cr2O3）很致密且能(neng)牢固(gu)地附著于(yu)金屬表面(mian)。阻滯(zhi)了腐(fu)蝕過程，出現了腐(fu)蝕速度降低的現象，叫做鈍化(hua)。
用鈍化(hua)溶(rong)液處理零件、部件或(huo)成(cheng)品時被處理件應(ying)完全浸沒(mei)在鈍化(hua)處理液中，以防止(zhi)液面以上的部分發生(sheng)嚴重腐蝕。鈍化(hua)處理溶(rong)液配方見(jian)附表1。
注：不銹鋼鈍(dun)化也可采用鈍(dun)化膏(gao)，鈍(dun)化膏(gao)配方（供參考）：硝酸（濃度67％）30mL，重鉻酸鉀4g，加膨潤土（100～200目）攪拌至糊(hu)狀。鈍(dun)化膏(gao)主(zhu)要適用于大型容器(qi)或(huo)局部處理，在(zai)室溫下將鈍(dun)化膏(gao)均勻涂在(zai)酸洗過的(de)容器(qi)表(biao)面（2～3mm），1h后(hou)檢查、直至表(biao)面生成均勻的(de)鈍(dun)化膜(mo)為(wei)止。
6. 水(shui)洗與干燥
鈍化(hua)后(hou)的不銹鋼從鈍化(hua)溶液中取出后(hou)應立即徹底清(qing)洗(xi)，呈中性后(hou)擦干水(shui)跡或(huo)用熱風吹干。如果需(xu)要可在第一道水(shui)洗(xi)后(hou)增加稀堿中和工序，以除去復雜腔體內的殘(can)留酸液。水(shui)的氯離子含量(liang)不得高于25mg／L。
二、記(ji)錄
操作者應對酸洗、鈍化處理的主要過程參(can)數進行(xing)記(ji)錄(lu)(lu)，并保(bao)存好記(ji)錄(lu)(lu)數據，記(ji)錄(lu)(lu)至(zhi)少保(bao)存7年。
三(san)、酸(suan)洗(xi)、鈍(dun)化后檢驗
1. 鈍(dun)化膜的檢查(cha)
有抗晶間腐蝕(shi)要求的不(bu)銹(xiu)鋼壓(ya)力容器表面(mian)處理后(hou)，應(ying)避免(mian)在介質接(jie)觸面(mian)進行鈍(dun)化(hua)膜(mo)檢(jian)查(cha)(cha)。鈍(dun)化(hua)膜(mo)的檢(jian)查(cha)(cha)應(ying)按設(she)(she)計圖樣(yang)(yang)的規(gui)定進行，若設(she)(she)計圖樣(yang)(yang)無規(gui)定，則按藍點法進行檢(jian)查(cha)(cha)（采用1g赤血鹽＋3mL 65％～85％硝酸＋100mL水配制溶液(ye)(ye)，用濾紙浸漬溶液(ye)(ye)后(hou)，貼附于待(dai)測表面(mian)或(huo)直接(jie)將(jiang)溶液(ye)(ye)涂刷于待(dai)測表面(mian)、如表面(mian)鈍(dun)化(hua)膜(mo)不(bu)完整或(huo)者有鐵離子污(wu)染，即呈(cheng)藍色），30s內顯現藍點為(wei)不(bu)合格。
2. 色(se)澤要(yao)求
a. 經機械加工的(de)零件酸(suan)洗后(hou)應保(bao)持(chi)不銹鋼原(yuan)有的(de)色澤。
b. 經熱處理的(de)零件酸洗后因材料成分(fen)不同(tong)表(biao)面應為無(wu)光的(de)淺灰(hui)色(se)(se)至深灰(hui)色(se)(se)。
c. 酸洗后(hou)化學鈍化的(de)零件表面為略帶黃色的(de)灰(hui)色。
3. 不允許(xu)的缺陷
a. 酸(suan)洗或鈍化(hua)后零件表面有殘余的氧化(hua)物、機械雜質(zhi)、污物等。
b. 有鈍化要(yao)求的部位未鈍化上。
c. 零件受到過腐蝕。
d. 零件干燥不徹底，有殘余水分。
e. 同一零件的主要表面上有嚴重的色澤差異。
4. 鈍化膜的檢查記(ji)錄(lu)
至少保存7年。
四(si)、酸洗液(ye)、鈍化液(ye)的排放
需(xu)排(pai)放(fang)的酸洗液應采取(qu)中和措施，達到國家廢水(shui)排(pai)放(fang)標準后方(fang)可(ke)排(pai)放(fang)。
