一、酸(suan)洗與鈍(dun)化處理工藝
1. 酸洗與鈍化處理(li)程序(xu)
2. 總(zong)則(ze)
a. 工件(jian)在酸洗、鈍(dun)化前須(xu)進(jin)行工藝試驗，制定出適宜的配(pei)方和(he)操作工藝（含安全操作規程）。酸洗液、鈍(dun)化液應定期取樣(yang)化驗，及時校正濃度。
b. 酸洗前，不(bu)銹鋼零件的表面質量應滿足GB/T 12611《金屬零（部）件鍍覆前質量控制技術要求》的規定。
c. 凡不銹鋼(gang)壓力容器上有碳鋼(gang)零部(bu)件的，在酸洗(xi)過程中應采取有效措施，不能使碳鋼(gang)件遭到腐蝕。
d. 酸(suan)洗、鈍(dun)化應以浸(jin)蝕為主(zhu)，亦(yi)可(ke)采用濕拖法或酸(suan)洗鈍(dun)化膏(gao)劑(ji)涂抹法。
3. 除油污
不(bu)銹(xiu)鋼(gang)零件(jian)(jian)在酸洗或鈍化(hua)之前應徹底除去油污及其他外來物(wu)（檢查方法與要求：將水(shui)灑在基體表面(mian)上(shang)，表面(mian)會呈現均勻而連續的(de)水(shui)膜，水(shui)膜至少保持30s不(bu)破裂，且表面(mian)無任何其他對零件(jian)(jian)質量有損害的(de)異(yi)物(wu)或殘留物(wu)）。清洗方法可采用汽油、堿液或凈(jing)洗劑(ji)除去油污，并(bing)用水(shui)沖洗干凈(jing)，不(bu)允許用碳(tan)鋼(gang)絲刷洗刷工件(jian)(jian)表面(mian)。
4. 酸洗
通常處理時要(yao)經過松動氧化(hua)(hua)皮→浸蝕→去(qu)除(chu)浸蝕殘渣等幾(ji)個步驟，操作人(ren)員在操作時，必(bi)須穿好耐酸服(fu)(fu)（工作服(fu)(fu)應符合(he)GB24539-2009《防(fang)(fang)(fang)護(hu)(hu)(hu)(hu)服(fu)(fu)裝(zhuang) 化(hua)(hua)學防(fang)(fang)(fang)護(hu)(hu)(hu)(hu)服(fu)(fu)通用(yong)技術要(yao)求》，GB 24540-2009《防(fang)(fang)(fang)護(hu)(hu)(hu)(hu)服(fu)(fu)裝(zhuang) 酸堿類(lei)化(hua)(hua)學品防(fang)(fang)(fang)護(hu)(hu)(hu)(hu)服(fu)(fu)》的要(yao)求），帶(dai)好手套，口罩與防(fang)(fang)(fang)護(hu)(hu)(hu)(hu)眼罩。在容器內(nei)酸洗時必(bi)須帶(dai)上檢查合(he)格的防(fang)(fang)(fang)毒面具(ju)。并在專人(ren)監護(hu)(hu)(hu)(hu)下進行。酸洗工藝要(yao)求如下。
a. 松動氧化皮：溶液中含濃度為66％的硝酸80～120g/L，溶液溫度為室溫，處理時間小于60min。
b. 侵蝕：溶液中含濃度為98％的硫酸200～250g/L，濃度為36％的鹽酸80～120g/L，溶液溫度為40～60℃，時間至氧化皮除盡為止。
c. 除去侵蝕殘渣：溶液中含濃度為66％的硝酸30～50g/L，濃度為30％的雙氧水5～15g/L，溶液溫度為室溫，處理時間為10～60s。
注：酸洗(xi)也可(ke)采用(yong)(yong)酸洗(xi)膏(gao)，酸洗(xi)膏(gao)配方(fang)（供參考）：鹽酸（相對密度1.19）20mL、水100mL、硝酸（相對密度1.42）30mL，膨潤土150g。酸洗(xi)膏(gao)酸洗(xi)主要適用(yong)(yong)于大(da)型容器(qi)或局(ju)部處(chu)理。在(zai)室溫下將(jiang)酸洗(xi)膏(gao)均(jun)勻涂在(zai)干凈設備上（2～3mm厚），停留一小(xiao)時后用(yong)(yong)潔(jie)凈水或不(bu)銹鋼絲(si)刷輕輕刷，直至呈(cheng)現出均(jun)勻的(de)白色酸蝕的(de)光潔(jie)面為止。
酸洗(xi)后(hou)(hou)的不(bu)(bu)銹(xiu)鋼表面(mian)不(bu)(bu)得(de)有(you)明(ming)顯的腐蝕(shi)液(ye)跡，不(bu)(bu)得(de)有(you)顏色不(bu)(bu)均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面(mian)不(bu)(bu)得(de)有(you)氧化色，且酸洗(xi)后(hou)(hou)須用潔(jie)凈的水(shui)沖洗(xi)干凈，不(bu)(bu)得(de)有(you)殘(can)留酸洗(xi)液(ye)。
5. 鈍化(hua)
由于(yu)(yu)金屬表(biao)面在腐蝕(shi)過(guo)程中(zhong)生成的腐蝕(shi)產(chan)物（不(bu)銹鋼的腐蝕(shi)產(chan)物中(zhong)主(zhu)要含(han)有Cr2O3）很致(zhi)密且(qie)能牢固地(di)附(fu)著于(yu)(yu)金屬表(biao)面。阻滯(zhi)了腐蝕(shi)過(guo)程，出(chu)現了腐蝕(shi)速度(du)降低的現象，叫(jiao)做鈍化。
用(yong)鈍(dun)(dun)化溶液處理(li)零件(jian)、部件(jian)或成品時被處理(li)件(jian)應完全(quan)浸(jin)沒(mei)在(zai)鈍(dun)(dun)化處理(li)液中，以(yi)防止液面(mian)以(yi)上的部分發生嚴重腐蝕。鈍(dun)(dun)化處理(li)溶液配方見附表1。
注：不銹鋼鈍(dun)(dun)化也(ye)可采(cai)用鈍(dun)(dun)化膏(gao)，鈍(dun)(dun)化膏(gao)配(pei)方（供參考）：硝酸(suan)(suan)（濃(nong)度67％）30mL，重鉻酸(suan)(suan)鉀4g，加膨潤土（100～200目）攪拌至(zhi)(zhi)糊狀。鈍(dun)(dun)化膏(gao)主要適用于大型容器或局部處理，在(zai)室溫下(xia)將(jiang)鈍(dun)(dun)化膏(gao)均(jun)勻(yun)涂在(zai)酸(suan)(suan)洗過(guo)的容器表(biao)面（2～3mm），1h后檢(jian)查、直(zhi)至(zhi)(zhi)表(biao)面生成均(jun)勻(yun)的鈍(dun)(dun)化膜為止。
6. 水洗與干燥
鈍(dun)化(hua)(hua)后(hou)(hou)的不(bu)銹(xiu)鋼從鈍(dun)化(hua)(hua)溶液中取出后(hou)(hou)應立(li)即徹(che)底清(qing)洗(xi)，呈中性后(hou)(hou)擦干(gan)水跡或用熱風吹(chui)干(gan)。如果需要可在第一道(dao)水洗(xi)后(hou)(hou)增加稀堿中和(he)工序，以除去復雜(za)腔(qiang)體內的殘留酸液。水的氯離子含量不(bu)得高于25mg／L。
二、記錄(lu)
操(cao)作者應對酸洗、鈍化處理的主要過程參數進行記錄，并保(bao)存好記錄數據(ju)，記錄至少保(bao)存7年(nian)。
三、酸洗、鈍(dun)化后(hou)檢驗
1. 鈍化膜的(de)檢查
有抗晶間腐蝕要求的(de)不(bu)銹(xiu)鋼壓力容(rong)器(qi)表面(mian)處理后，應避免在介質接觸面(mian)進行鈍(dun)化膜檢查。鈍(dun)化膜的(de)檢查應按設(she)計圖樣的(de)規(gui)定進行，若設(she)計圖樣無規(gui)定，則(ze)按藍點(dian)法進行檢查（采用(yong)1g赤血鹽＋3mL 65％～85％硝(xiao)酸＋100mL水配制溶(rong)液(ye)(ye)(ye)，用(yong)濾紙浸漬(zi)溶(rong)液(ye)(ye)(ye)后，貼附(fu)于待測表面(mian)或(huo)直(zhi)接將溶(rong)液(ye)(ye)(ye)涂刷于待測表面(mian)、如表面(mian)鈍(dun)化膜不(bu)完整或(huo)者有鐵(tie)離子(zi)污染(ran)，即呈藍色），30s內顯現藍點(dian)為不(bu)合格。
2. 色澤要求
a. 經機械加工的(de)零件酸(suan)洗(xi)后應保持不(bu)銹鋼原有的(de)色(se)澤。
b. 經熱處理的零件酸洗后因材料成分不同表面應為無光(guang)的淺灰(hui)色至深(shen)灰(hui)色。
c. 酸洗后化學(xue)鈍化的(de)(de)零件表面為略帶黃色的(de)(de)灰色。
3. 不允許的缺(que)陷(xian)
a. 酸洗或(huo)鈍化(hua)后零件(jian)表面有(you)殘余的氧化(hua)物(wu)、機械雜質、污物(wu)等。
b. 有鈍(dun)(dun)化要求的部位未鈍(dun)(dun)化上(shang)。
c. 零(ling)件(jian)受到過(guo)腐蝕。
d. 零件干燥不徹底，有殘(can)余(yu)水分。
e. 同(tong)一零件的主要表面上(shang)有嚴重的色澤差異(yi)。
4. 鈍化膜(mo)的(de)檢查記(ji)錄
至少保存7年。
四、酸洗液、鈍化(hua)液的排放
需排(pai)放的酸洗(xi)液應采取中和措施，達到國(guo)家廢水排(pai)放標準后方可排(pai)放。
