本標準參照EN10217-7∶2005《承壓用焊接鋼管交貨技術條件第7部分∶不銹鋼管》制定。本標準由中國鋼鐵工業協會提出。
本標準由全國鋼標準化技術(shu)委(wei)員(yuan)會（SAC/TC183）歸口(kou)。
本標準起草單位∶浙江(jiang)久立特材科技股份(fen)有限公(gong)司、江(jiang)蘇(su)武(wu)進不(bu)銹(xiu)股份(fen)有限公(gong)司、冶金工業信息標準研究院(yuan)、蘇(su)州熱(re)工研究院(yuan)有限公(gong)司、山西太鋼不(bu)銹(xiu)鋼鋼管有限公(gong)司。
本標準主要(yao)起草人∶吉(ji)海(hai)、邵羽、宋建新、董(dong)莉、趙建倉、康喜唐、沈(shen)贊、廖(liao)軍、王淦(gan)剛(gang)、周(zhou)志斌、陸鳳輝。
GB 30813-2014 核(he)電站用奧氏體不銹鋼(gang)焊接鋼(gang)管(guan)
一、范圍
本標準規定了核電站用奧氏體不銹鋼焊接鋼管的分類、代號、尺寸、外形、重量及允許偏差、技術要求、試驗方法、檢驗規則、包裝、標志和質量證明文件。
本標準適用于核電(dian)站核安全(quan)2、3級和非核安全(quan)級設備承壓部(bu)件用奧氏體不銹鋼焊接鋼管。
二、規范性引用文(wen)件
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GB/T222 鋼的成(cheng)品化學成(cheng)分允(yun)許偏差(cha)
GB/T 223.11 鋼鐵(tie)及(ji)合金 鉻含量的測定(ding) 可視滴定(ding)或電位滴定(ding)法
GB/T 223.16 鋼(gang)鐵(tie)及合金(jin)化學(xue)分(fen)析方法 變色酸光度法測定(ding)鈦量
GB/T 223.18 鋼鐵(tie)及合(he)金(jin)化學分(fen)析方法 硫代硫酸鈉分(fen)離-碘量(liang)法測定(ding)銅量(liang)
GB/T 223.19 鋼鐵(tie)及合金化(hua)學分析方法 新亞銅靈-三(san)氯甲(jia)烷萃取光度法測定(ding)銅量
GB/T 223.21 鋼鐵(tie)及合(he)金化學分析方法(fa) 5-CI-PADAB分光光度法(fa)測(ce)定鈷量(liang)
GB/T 223.22 鋼鐵(tie)及合金化學分(fen)(fen)析方法 亞硝基(ji)R鹽分(fen)(fen)光光度法測定鈷量
GB/T 223.23 鋼(gang)鐵(tie)及合(he)金(jin) 鎳(nie)含量的(de)測定 丁二酮(tong)肟分光光度法
GB/T 223.25 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法 丁(ding)二(er)酮肟重量(liang)法測定鎳量(liang)
GB/T 223.26 鋼鐵及合(he)金 鉬含量(liang)的測定 硫氰酸鹽(yan)分(fen)光(guang)光(guang)度(du)法
GB/T 223.28 鋼鐵及(ji)合金(jin)化學分析方(fang)法 a-安(an)息香肟重量法測定(ding)鉬量
GB/T 223.36 鋼(gang)鐵(tie)及(ji)合金(jin)化學分析方法 蒸(zheng)餾分離-中和(he)滴定法測定氮(dan)量
GB/T 223.37 鋼鐵及(ji)合金(jin)化學分析方(fang)法 蒸餾分離-靛酚藍光度法測定氮量
GB/T 223.58 鋼鐵及合金化(hua)學分(fen)析方(fang)法(fa)(fa) 亞(ya)砷酸(suan)鈉-亞(ya)硝酸(suan)鈉滴定法(fa)(fa)測定錳量
GB/T223.59 鋼鐵及(ji)合金 磷含量(liang)的測定 鏈(lian)磷鉬藍分光(guang)光(guang)度(du)法和銻磷鉬藍分光(guang)光(guang)度(du)法
GB/T 223.60 鋼(gang)鐵及合金化(hua)學(xue)分析方法 高氯酸(suan)脫水重(zhong)量法測定(ding)硅含量
GB/T 223.62 鋼鐵(tie)及合(he)金化學(xue)分析方法(fa) 乙(yi)酸丁酯萃取光度法(fa)測定(ding)磷量
GB/T 223.63 鋼鐵(tie)及合金(jin)化學分析方法 高碘酸鈉(na)（鉀）光度法測定錳(meng)量(liang)
GB/T 223.64 鋼鐵及合(he)金 錳(meng)含(han)量(liang)的測定(ding) 火焰原子吸收光(guang)譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化(hua)學分(fen)析方法 管式爐內燃燒后碘鉀滴定法測定硫含量
GB/T 223.69 鋼(gang)鐵及合金 碳含量的測定 管式爐內燃(ran)燒(shao)后氣體容量法
GB/T 223.72 鋼(gang)鐵及合金 硫(liu)含量的(de)測定(ding) 重量法
GB/T 223.75 鋼鐵(tie)及(ji)合金(jin) 硼含量的測定 甲(jia)醇蒸餾-姜黃素(su)光度法
GB/T 223.84 鋼(gang)鐵及合(he)金 鈦含量的測定(ding) 二安替比林甲(jia)烷(wan)分(fen)光(guang)光(guang)度法(fa)
GB/T 223.85 鋼鐵(tie)及合金 硫含量(liang)的測(ce)定 感應爐燃燒后紅外吸(xi)收法(fa)
GB/T 223.86 鋼鐵及合金(jin) 總碳含量的測定 感應(ying)爐燃燒(shao)后紅外吸收法
GB/T 228.1 金屬(shu)材料 拉伸試(shi)驗(yan) 第1部分(fen)∶室溫試(shi)驗(yan)方法
GB/T 229 金屬(shu)材料(liao) 夏比擺錘沖擊試驗方法(fa)
GB/T 232 金屬(shu)材(cai)料 彎(wan)曲試驗方(fang)法
GB/T241 金(jin)屬管 液壓試驗方(fang)法
GB/T246 金屬(shu)管 壓扁試驗方法(fa)
GB/T 2102 鋼(gang)管的驗收、包裝、標志和質量證(zheng)明書
GB/T2650焊接(jie)接(jie)頭沖擊試驗方法(fa)
GB/T2975 鋼及(ji)鋼產品(pin) 力學性能試驗取樣位置及(ji)試樣制備
GB/T3323金(jin)屬熔化焊焊接(jie)(jie)接(jie)(jie)頭射(she)線照(zhao)相(xiang)
GB/T4334——2008 金(jin)屬和合(he)金(jin)的腐蝕 不(bu)銹鋼晶間腐蝕試驗方法
GB/T4338金屬材料高溫拉伸試驗方法
GB/T6394金(jin)屬(shu)平均晶(jing)粒度測定(ding)法
GB/T7735鋼管(guan)渦(wo)流(liu)探傷(shang)檢驗方(fang)法(fa)
GB/T 11170 不銹鋼(gang) 多元素(su)含量的測定 火(huo)花放電原子(zi)發射光譜法（常規法）
GB/T 20066 鋼和(he)鐵 化學成分測(ce)定用試樣(yang)的取樣(yang)和(he)制(zhi)樣(yang)方法
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含(han)量的測定 高頻感應(ying)爐燃(ran)燒(shao)后紅外吸(xi)收法（常規方法）
GB/T 20124 鋼(gang)鐵 氮含量的測定(ding) 惰性氣體熔(rong)融熱導法（常規方法）
GB/T21835焊接鋼(gang)管尺寸及(ji)單位長(chang)度重量
JB/T4730.3 承壓設(she)備無(wu)損(sun)檢(jian)測(ce) 第3部分∶超聲(sheng)檢(jian)測(ce)
JB/T 4730.5 承(cheng)壓設(she)備無損檢測 第(di)5部分∶滲透(tou)檢測
JB/T 7902 無損檢測 射線照相檢測用線型像(xiang)質計(ji)
三(san)、分(fen)類及代(dai)號
3.1 不銹(xiu)鋼管按產品制造方式分為兩類，類別和代號為∶
a. 焊(han)接狀態(tai)∶H；b. 熱處理狀態(tai)∶T。
3.2 下列代號適用于本部(bu)分
D∶外(wai)徑（如未(wei)特別指明公稱(cheng)外(wai)徑或(huo)計算外(wai)徑，即為公稱(cheng)外(wai)徑或(huo)計算外(wai)徑）。
S∶壁(bi)厚（如未(wei)特別指明公稱壁(bi)厚或(huo)計算壁(bi)厚，即為公稱壁(bi)厚或(huo)計算壁(bi)厚）。
四、訂貨內(nei)容
按本標準訂購不銹(xiu)鋼管的合同或訂單應包括下列內容∶
a. 標準編號(hao)
b. 產(chan)品名稱
c. 核安(an)全等級
d. 鋼(gang)的牌號
e. 尺寸規格（外(wai)徑(jing)×壁(bi)厚，單位為毫米）；
f. 訂購的數量（總重量或總長度）
g. 交貨狀(zhuang)態；
h. 特殊要求。
五、尺(chi)寸(cun)、外形、重量及允許偏差
5.1 外徑和壁厚
5.1.1 不(bu)銹(xiu)鋼管的尺寸規格范圍為外徑（D）不大于1219mm，壁厚（S）不大于50mm，其尺寸規格應符合GB/T21835的規定。
根據需方要求(qiu)，經供(gong)(gong)需雙(shuang)方協商(shang)，可(ke)供(gong)(gong)應GB/T21835規定以外尺(chi)寸規格的(de)鋼管。
5.1.2 不(bu)銹鋼管外徑和壁厚的允許偏差應符合表1的規定。
5.2 不(bu)圓度(du)
根據需方(fang)要(yao)求，經供需雙方(fang)協(xie)商，并在(zai)合(he)同中注(zhu)明，鋼管的(de)不圓(yuan)度(du)應(ying)不超過外徑允許公差。
5.3 長度
5.3.1 通常長(chang)度(du)
鋼(gang)管的通常長度(du)為4000mm～12000mm。
5.3.2 定尺長(chang)度(du)和倍尺長(chang)度(du)
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，可供應定尺長度或倍尺長度的不(bu)銹鋼管。鋼管的定尺長度允許偏差為~3°mm。每個倍尺長度應留出切口余量5mm～10mm。
5.4 彎曲度
不銹鋼管的彎曲度應不大于1.5mm/m，全長彎曲度應不大于鋼管總長度的0.10%。
5.5 端頭外(wai)形
不銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 交貨重量
不銹鋼管應按理論重量交貨，經供需雙方協商亦可按實際重量交貨。鋼管每米的理論重量按式（1）計算∶
六、技術要求(qiu)
6.1 鋼(gang)的牌號和化(hua)學成(cheng)分
6.1.1 鋼的牌(pai)號和化學成分（熔煉分析）應符(fu)合表(biao)2的規定。
6.1.2 不銹鋼管應進行成品化學成分分析。核安全2、3級鋼管的成品化學成分應符合表2的規定；非核安全級鋼管的成品化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造(zao)方法(fa)
6.2.1 制造大(da)綱(gang)
不銹鋼管制造前，制造廠應制定制造大綱，其內容應包括制造前的焊接工藝評定及制造過程中按先后順序的各個制造和檢驗工序。
6.2.2 鋼的(de)冶(ye)煉方(fang)法
鋼應采用電弧(hu)爐冶煉加(jia)爐外精煉或電渣重(zhong)熔(rong)法(fa)制造。
根據需方要(yao)(yao)求，經供需雙方協(xie)商，并在合(he)同(tong)中注(zhu)明，可采用其他更高要(yao)(yao)求的(de)冶煉方法。
6.2.3 鋼管的制造方法(fa)
6.2.3.1 不銹鋼管應采用添加填充金屬或不添加填充金屬的自動電弧焊方法制造。
6.2.3.2 當不銹鋼管制造過程中添加了填充金屬材料時，其填充金屬材料的合金成分應不低于母材。
6.2.3.3 經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管可以環焊縫對接或雙縱縫拼接。
6.3 交貨狀態(tai)
6.3.1 不銹鋼管應以固溶熱處理狀態交貨。固溶熱處理溫度為1050℃～1150℃。
6.3.2 不銹鋼管應經酸洗、鈍化之后交貨。凡經整體磨、鏜或光亮熱處理的鋼管可不經酸洗交貨。
6.3.3 經(jing)(jing)供需雙方協商(shang)，并在(zai)合同中注明，制造(zao)鋼(gang)管的鋼(gang)板(ban)已經(jing)(jing)過固溶(rong)熱處理，鋼(gang)管可(ke)以不經(jing)(jing)熱處理而以焊(han)接狀(zhuang)態交貨，但(dan)應在(zai)鋼(gang)管上(shang)作出(chu)標志"H"。
6.4 力學性(xing)能(neng)
6.4.1 拉伸試(shi)驗
6.4.1.1 母材的(de)室溫拉(la)伸試驗
母材的室溫縱向拉伸性能應符合表3的規定。對于非核安全級的不銹鋼管，可以母材的室溫橫向拉伸試驗代替縱向拉伸試驗，橫向拉伸性能應符合表3的規定。
6.4.1.2 焊縫的室溫橫向拉伸(shen)試驗
外徑不小于168mm的不銹鋼管應進行焊縫的室溫橫向拉伸試驗，焊縫的抗拉強度應不小于表3中規定的母材的抗拉強度。
6.4.2 沖擊(ji)試驗
壁厚不小于12mm，且母材室溫拉伸斷后伸長率小于45%的核安全2、3級不銹鋼管應進行沖擊試驗。沖擊試驗應分別在母材、焊縫和熱影響區各取1組3個試樣進行試驗。3個試樣的沖擊吸收能量平均值應符合表3的規定，單個試樣的沖擊吸收能量可以小于表3的規定值但應不小于規定值的70%.
6.5 工(gong)藝性能
6.5.1 壓(ya)扁試驗
外徑不大于219.1mm的不(bu)銹(xiu)鋼管應進行壓扁試驗。外徑不大于50mm的不銹鋼管取環狀壓扁試樣；外徑大于50mm但不大于219.1mm的不(bu)銹鋼管取C形壓扁試樣。試驗時，焊縫應位于受力方向90°的位置，經熱處理的不銹鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的1/3處；未經熱處理的鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的2/3處。壓扁后，試樣不允許出現裂縫或裂口。
6.5.2 焊(han)縫橫向彎(wan)曲試(shi)驗(yan)
6.5.2.1 外徑大于219.1mm的不銹鋼管應做焊縫橫向彎曲試驗。彎曲試樣應從鋼管或焊接試板上截取，焊接試板應與鋼管同一牌號、同一爐號、同一厚度、同一熱處理制度以及同一焊接工藝。對于壁厚不大于20mm的不(bu)銹鋼管，應取一組彎曲試驗，彎曲試驗應包括一個面彎試驗、一個背彎試驗（鋼管外焊縫和內焊縫分別處于最大彎曲表面）；對于壁厚大于20mm的不銹(xiu)鋼管，應取兩個全厚度側彎試驗。
6.5.2.2 彎(wan)曲(qu)試(shi)驗時，彎(wan)芯直徑為試(shi)樣厚度(du)的3倍，彎(wan)曲(qu)角度(du)為180°。彎(wan)曲(qu)后試(shi)樣焊縫(feng)區域(yu)不允(yun)許出(chu)現裂縫(feng)或裂口。
6.6 晶間腐蝕(shi)試驗
不銹鋼管應做晶間腐蝕試驗。試驗后試樣不允許出現晶間腐蝕傾向，試驗方法見附錄A。
6.7 液壓(ya)試驗
不(bu)銹鋼管應逐根進行液壓試驗。試驗壓力按式（2）計算，最大試驗壓力為20MPa，穩壓時間應不少于15s。在試驗壓力下，不銹鋼管不允許出現滲漏現象。
p=2SR/D 式中 ………………………………(2)
p————試驗(yan)壓力(li)，單位(wei)為兆帕（MPa）；
S————鋼管(guan)的公稱壁厚，單位為毫米（mm）；
D————鋼管的公稱外徑，單(dan)位為毫米（mm）；
R ————允許應(ying)力，單位為兆(zhao)帕（MPa），核(he)安(an)全2、3級(ji)鋼管按表(biao)3所規定的Rma最(zui)小(xiao)值的70%，非核(he)安(an)全級(ji)鋼管按表(biao)3所規定的R最(zui)小(xiao)值的50%。最(zui)小(xiao)值的50%。
對非核安全級鋼(gang)管，經需(xu)方(fang)同意，供方(fang)可用渦流(liu)(liu)探傷(shang)代替(ti)液壓試驗。渦流(liu)(liu)探傷(shang)時，對比樣管人工缺陷應符合(he)GB/T7735中驗收(shou)等級A的規定(ding)。
液壓(ya)試驗(yan)的水(shui)質要求由供需(xu)雙(shuang)方協商并在合同中注明(ming)。
6.8 無損檢驗
6.8.1 射線檢測
6.8.1.1 核安全2、3級鋼管應(ying)對焊縫(feng)全長進行100%的射(she)線檢(jian)(jian)測。射(she)線檢(jian)(jian)測的方(fang)法應(ying)符合(he)附錄B的規定(ding)，射(she)線檢(jian)(jian)測方(fang)法的其余要(yao)求應(ying)符合(he)GB/T3323的規定(ding)。
根據需(xu)方要求(qiu)，經供需(xu)雙方協商，并(bing)在合同中注明，可采(cai)用其他射線檢測方法(fa)和/或(huo)驗收要求(qiu)。
6.8.1.2 根據(ju)需方(fang)要求，經(jing)供(gong)需雙(shuang)方(fang)協商，并在合同中(zhong)注明(ming)，非核安全級鋼管可按照(zhao)GB/T 3323進行焊縫射線(xian)檢測，檢測比例由供(gong)需雙(shuang)方(fang)協商并在合同中(zhong)注明(ming)。
6.8.2 滲透檢測
核安全2、3級鋼管的(de)(de)焊縫外表面應按JB/T4730.5進行液體滲(shen)透檢(jian)驗(yan)，滲(shen)透檢(jian)驗(yan)時，尺寸超過2mm的(de)(de)缺陷(xian)應予記錄；凡呈現下述顯示的(de)(de)缺陷(xian)都應標明位置(zhi)，并進行清除(chu)∶
a. 線性(xing)缺陷顯示
b. 尺寸超過(guo)4mm的非線(xian)性缺陷顯示；
c. 3個或3個以上排(pai)列成行(xing)，且邊緣間距小(xiao)于(yu)3mm的缺陷顯示；
d. 在(zai)100cm2的矩形(xing)面積上，累計有(you)8個或(huo)8個以上的密(mi)集缺(que)陷顯示，該矩形(xing)長邊不大于20cm，且取(qu)自缺(que)陷顯示評定最不利的部(bu)位。
6.8.3 超聲檢測(ce)
對于(yu)壁(bi)厚不(bu)小于(yu)6mm的核(he)安全2、3級(ji)鋼管(guan)，其所用鋼板或(huo)鋼管(guan)管(guan)體（隙焊縫外）應按照(zhao)JB/T 4730.3進行超聲檢(jian)測，驗收(shou)要(yao)求不(bu)低于(yu)質量等級(ji)2級(ji)。
根據需方要求，經(jing)供需雙(shuang)方協商，并在合同(tong)中注明，也可采用其他(ta)超聲檢測的方法和/或(huo)驗(yan)收要求。
6.9 表面質量(liang)
6.9.1 不銹鋼管的內外表面應光滑，不允許存在分層、裂紋、折疊、重皮、扭曲、過酸洗、殘留氧化皮以及其他妨礙使用的缺陷。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的負偏差，其清理處實際壁厚應不小于壁厚所允許的最小值。
6.9.2 核安全2、3級鋼管表面質量還應符合以下要求∶
a. 采(cai)用對比(bi)樣(yang)塊或樣(yang)管(guan)測量鋼管(guan)表(biao)面(mian)粗糙度Ra，被檢表(biao)面(mian)應干(gan)燥、清潔，無油污、油脂和(he)涂層(ceng)，表(biao)面(mian)粗糙度Ra應不大于12.5μm.
b. 不銹(xiu)鋼管內焊縫對口錯邊應不超過壁厚的10%，且最大為2.0mm；
c. 不允許(xu)存在(zai)劃傷、麻點、凹坑(keng)、塌陷、收(shou)縮溝、咬邊、蜂(feng)窩(wo)狀缺陷、局部隆(long)起和夾渣；
d. 表面缺(que)陷修磨處或對表面質量有疑(yi)問時，制造(zao)廠應(ying)(ying)進行液(ye)體(ti)滲透檢(jian)驗，液(ye)體(ti)滲透檢(jian)驗應(ying)(ying)符合6.8.2的規定。
6.9.3 焊(han)縫缺陷允(yun)許修補(bu)，但(dan)(dan)修補(bu)后(hou)應重新(xin)(xin)進(jin)行液(ye)壓試驗，熱處理(li)狀態交貨(huo)的(de)鋼管還應重新(xin)(xin)進(jin)行熱處理(li)。對于核安全(quan)2、3級鋼管，修補(bu)后(hou)還應按照6.8.2進(jin)行液(ye)體滲透檢驗，但(dan)(dan)同一部位(wei)的(de)補(bu)焊(han)次數應不超過2次。
6.9.4 不銹鋼管內外焊縫的余高應符合以下規定∶
a. 壁(bi)厚不(bu)大(da)于8mm的(de)鋼(gang)管，焊(han)縫余高(gao)(gao)應不(bu)超過10%S＋0.5mm；壁(bi)厚大(da)于8mm的(de)鋼(gang)管，焊(han)縫余高(gao)(gao)應不(bu)超過S/6 .
b. 超過規定的焊縫余高應(ying)打(da)磨到上(shang)述規定的范(fan)圍之(zhi)內。
6.10 特殊要求(qiu)
根據需方要求，經供(gong)需雙(shuang)方協議，并在合(he)同中注明，可增加下列(lie)檢驗(yan)項目∶
a. 高溫拉伸試驗(yan)；
b. 奧氏體晶粒度檢驗；
c. 鋼管(guan)表面清潔度檢查(cha)。
七、試驗方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不(bu)銹(xiu)鋼管其他檢驗項目的取樣數量、取樣方法和試驗方法應符合表4的規定。
八、檢驗規(gui)則(ze)
8.1 檢查(cha)和驗收
不銹鋼管的檢查和驗收由供方質量技術監督部門進行。
8.2 組批規(gui)則
不銹鋼管按批進行檢查和驗收。每批應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一焊接工藝和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的數量應不超過如下規定∶
a. 外徑不大(da)于57mm，400根
b. 外徑大于57mm但不大于219.1mm，200根；
c. 外徑(jing)大于219.1mm，100根。
8.3 取樣數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗與判(pan)定規(gui)則
不(bu)銹鋼管的復驗與判定規則應符合GB/T2102的規定。
8.5 重(zhong)新熱(re)處(chu)理
力學性能和工藝性能不合格的不銹鋼管，可進行重新熱處理。重新熱處理后的鋼管應以新的批提交驗收。重新熱處理只允許一次。
九、清潔、包(bao)裝、標志和質量(liang)證(zheng)明文件(jian)
9.1 不銹鋼管包裝前應使用無油、干燥、清潔的壓縮空氣或其他適宜的方法對鋼管內外表面進行清潔處理。鋼管兩端管口應采用塑料管帽、塑料布、麻袋布或其他合適的方法和材料進行封堵。
不(bu)銹鋼管包裝的其他規定應符合GB/T2102的規定。
9.2 不銹鋼管的標志應符合GB/T2102的規定。
9.3 制造廠應在(zai)每(mei)一項檢(jian)驗后建立(li)以下相應的質量報告(gao)，并將報告(gao)提供(gong)給需方(fang)∶
a. 鋼的(de)冶(ye)煉方法，鋼的(de)化(hua)學(xue)成(cheng)分熔煉分析和(he)成(cheng)品分析報告(gao)；
b. 鋼板或鋼帶的制造方法(fa)報告；
c. 熱處理記錄及(ji)分析(xi)報(bao)告(gao)；
d. 力(li)學和工(gong)藝性能試(shi)樣報告；
e. 晶(jing)間腐蝕試(shi)驗報告；
f. 表面質量目視檢查報(bao)告(gao)
g. 無損檢驗(yan)報告(gao)
h. 液壓試驗報告(gao)；
i. 其他規定(ding)檢(jian)驗(yan)(yan)項目的檢(jian)驗(yan)(yan)報(bao)告。這些報(bao)告中還應包括(kuo)以(yi)下內(nei)容∶
—— 熔煉爐號(hao)(hao)和(he)鋼管(guan)批號(hao)(hao)；
—— 制(zhi)造廠識別標志(zhi)；
—— 訂貨(huo)單號（合同號）；
—— 如有(you)必要，檢查機構的名稱；
—— 各種(zhong)試驗和(he)復驗的結果(guo)，及與其(qi)相對(dui)照的規定值。
附 錄 A （規范(fan)性附錄）晶間腐蝕試驗方(fang)法
A.1 不銹鋼管的晶間(jian)腐蝕試驗應符合GB/T4334—2008中方法E的規定。
A.2 根(gen)據需方(fang)要求，經供需雙(shuang)方(fang)協(xie)商，并在(zai)合同中(zhong)注(zhu)明，核安全2、3級鋼管的晶間腐蝕試驗(yan)可采(cai)用A.3 或A.4中(zhong)規(gui)定的方(fang)法之一。
A.3 晶間腐(fu)蝕試(shi)驗應(ying)(ying)符合(he)以下規(gui)定(ding)(ding)，其余(yu)要求應(ying)(ying)符合(he)GB/T4334—2008方法(fa)E的規(gui)定(ding)(ding)∶
a. 不銹鋼管直徑不小于38mm時，試樣應為一段長度25mm的整管段；鋼管直徑大于38mm時，應在25mm長的整管段上截取75mm的圓弧。
b. 超低碳（C≤0.035%）和穩(wen)定化的(de)鋼種，試(shi)樣的(de)敏化處理(li)在675℃保溫1h。
c. 腐蝕試(shi)(shi)驗時，同一容(rong)器里可以試(shi)(shi)驗3個試(shi)(shi)樣，并使試(shi)(shi)樣表面積與溶液(ye)的比例至少保持8mL/cm2。
d. 整管段(duan)壓扁(bian)試(shi)驗的兩平(ping)板間距(ju)離應(ying)符合(he)6.5.1的規定。
A.4 晶間腐蝕(shi)試驗應符(fu)合(he)以(yi)下規(gui)定，其余(yu)要求應符(fu)合(he)GB/T4334—2008方法E的規(gui)定∶
a. 不銹鋼管直徑不大于30mm時，試樣應為一段長度30mm的整管段。不銹鋼管直徑大于30mm時，試樣應為縱向試樣，其寬度為10mm；當壁厚不大于4mm，試樣的厚度為原壁厚，當壁厚大于4mm時，保留受檢表面，從另一面加工到4mm厚度。
b. 不含鉬(mu)的(de)超低碳（C≤0.035%）鋼種(zhong)(zhong)和以鈦鈮(ni)穩(wen)定化(hua)的(de)鋼種(zhong)(zhong)，試樣的(de)墩化(hua)溫(wen)(wen)度(du)(du)為(wei)700℃；含鉬(mu)的(de)超低碳（C≤0.035%）鋼種(zhong)(zhong)，試樣的(de)敏化(hua)溫(wen)(wen)度(du)(du)為(wei)725℃。加熱時間不超過5min，保(bao)(bao)溫(wen)(wen)30min，在爐(lu)內以每(mei)小時60℃±5℃的(de)速率緩(huan)慢冷卻(que)到(dao)500℃，然(ran)后(hou)(hou)在空氣中冷卻(que)。其他(ta)鋼種(zhong)(zhong)，試樣的(de)敏化(hua)處理溫(wen)(wen)度(du)(du)為(wei)650℃，保(bao)(bao)溫(wen)(wen)10min，然(ran)后(hou)(hou)浸入水中冷卻(que)。
c. 腐蝕試驗用溶液配方∶10%硫酸（H2SO4）＋10%結晶(jing)硫酸銅（CuSO4·5H2O）＋80%蒸餾(liu)水。
d. 每(mei)塊試樣完(wan)全浸泡在一個單獨的裝(zhuang)有銅屑(xie)和(he)不少于(yu)250mL溶劑的燒瓶中，沸騰腐蝕24h。
e. 腐蝕(shi)試驗(yan)(yan)后，試樣圍繞芯棒(bang)緩(huan)慢彎曲90°，芯棒(bang)直徑(jing)不大于腐蝕(shi)試驗(yan)(yan)前試樣厚(hou)(hou)度的2倍；整管段(duan)試樣進行壓扁試驗(yan)(yan)，壓扁間距等于管壁厚(hou)(hou)度的4倍。
附(fu) 錄 B （規范性附(fu)錄）射(she)線(xian)檢測的補充要求(qiu)
B.1 檢驗方法(fa)的鑒定————參(can)考底片
當首次應(ying)(ying)用(yong)一(yi)個(ge)檢測程序時(shi)，參考(kao)底片(pian)(pian)應(ying)(ying)按照制(zhi)造(zao)商(shang)制(zhi)定的檢測文(wen)件進行拍攝，以檢查所采(cai)用(yong)的方法使底片(pian)(pian)的質(zhi)量得到保證。
當下列(lie)參數中的一項或(huo)多項發生改變時，檢(jian)測文件(jian)應進行修改∶a. 射線(xian)源類型(xing)；b. 曝光(guang)方式、 c. 膠(jiao)片類型(xing)；d. 增感屏或(huo)濾光(guang)板型(xing)號；e. 膠(jiao)片處理方法。
若檢測(ce)文件進行了重大(da)修(xiu)改(gai)，則應拍攝一套新的參考底片。
這些底(di)片(pian)應單獨(du)拍攝或從一系列(lie)合(he)格(ge)底(di)片(pian)中選(xuan)取；若為(wei)后(hou)者，應從生產(chan)批量中選(xuan)取具(ju)有代(dai)表(biao)性的(de)工件或第(di)一個工件的(de)底(di)片(pian)。
第(di)1種情況(kuang)，即(ji)參考底片為單獨拍攝(she)，則(ze)此底片應由制造商保存，以(yi)便生產該批量(liang)工件時可索取使用(yong)。
第2種情況，即參考底(di)片(pian)為從一(yi)系列合(he)格底(di)片(pian)中選(xuan)取，則此底(di)片(pian)應由制(zhi)造商保存，并可索取使用，直至轉(zhuan)交給(gei)客戶（若有(you)轉(zhuan)讓計劃(hua)）。然后，用生產批量(liang)中一(yi)個工件的合(he)格底(di)片(pian)建立(li)一(yi)組新的參考底(di)片(pian)。依此類推(tui)，
在以上兩種(zhong)情(qing)況(kuang)下，在底片上用“JZ”來表示基(ji)準(zhun)底片的標志。當以產(chan)品底片《第二種(zhong)情(qing)況(kuang)）作為基(ji)準(zhun)底片時應在報告中注明。
B.2 膠片
膠(jiao)片應與金屬(shu)增感屏配合使用。膠(jiao)片按梯(ti)度(du)（G）、顆粒(li)度(du)（gD和梯(ti)度(du)/噪聲比（G/c。）分為(wei)6類，見(jian)表(biao)B.1。
膠(jiao)片(pian)(pian)(pian)制(zhi)造商應(ying)保證交付的(de)膠(jiao)片(pian)(pian)(pian)與規定的(de)要(yao)求(qiu)相符合，并提供膠(jiao)片(pian)(pian)(pian)保存和使用所需(xu)的(de)所有技術(shu)資料，不允許使用超(chao)過制(zhi)造商說明的(de)使用期限的(de)膠(jiao)片(pian)(pian)(pian)。膠(jiao)片(pian)(pian)(pian)使用前(qian)，應(ying)按(an)照制(zhi)造商要(yao)求(qiu)的(de)溫度(du)和溫度(du)予以保存。
灰(hui)霧度是指未經曝光(guang)直(zhi)接顯影、定(ding)影處理過(guo)(guo)的膠(jiao)片(pian)總黑(hei)度。膠(jiao)片(pian)的灰(hui)霧度應不(bu)超(chao)過(guo)(guo)0.3。用加速器和(he)Ir192Y射線(xian)(xian)透照∶使用1～3型膠(jiao)片(pian)。用X射線(xian)(xian)透照∶1～4型膠(jiao)片(pian)均可使用。
B.3 增感屏
采用金屬鉛(qian)箔增(zeng)感(gan)屏，增(zeng)感(gan)屏表面應極為(wei)光(guang)潔，不(bu)帶皺紋，無任何(he)劃痕。前屏厚度在(zai)0.05mm~0.15mm之間；中屏厚度在(zai)2×0.05mm～2×0.10mm之間；后屏厚度在(zai)0.05mm~0.20mm之間。
B.4 像質計（IQD）
按JB/T7902選用金屬(shu)絲像(xiang)質計。
像質(zhi)計應具備下列標(biao)(biao)記(ji)∶標(biao)(biao)準編號JB/T7902，材(cai)料編號FE，線(xian)(xian)徑編號W10/W16、W6/W12。不(bu)同厚度在射線(xian)(xian)底(di)片上須顯(xian)示的最小線(xian)(xian)徑與相應的線(xian)(xian)徑編號見表B.2。
B.5 濾光片(pian)
使用鉛制(zhi)濾(lv)光片(pian)，放(fang)置被檢件和暗合之(zhi)間，濾(lv)光片(pian)的(de)厚(hou)度為(wei)(wei)(wei)0.5mm、1mm、1.5mm或2mm。0.5mm～1.5mm厚(hou)度的(de)濾(lv)光片(pian)在(zai)其一(yi)個(ge)角(jiao)上(shang)鉆一(yi)個(ge)直徑為(wei)(wei)(wei)3mm的(de)孔作為(wei)(wei)(wei)識(shi)(shi)別標識(shi)(shi)。2mm厚(hou)的(de)濾(lv)光片(pian)在(zai)一(yi)個(ge)角(jiao)上(shang)鉆兩個(ge)直徑為(wei)(wei)(wei)3mm的(de)孔作為(wei)(wei)(wei)識(shi)(shi)別標識(shi)(shi)。
X射線(xian)不大于400kV，不要求使用濾光片。
B.6 遮擋板
遮(zhe)擋板(ban)由一層或多層鉛板(ban)組成，它緊帖(tie)于暗(an)盒(he)背(bei)后，其厚度至(zhi)少(shao)為2mm，在(zai)其一個角上鉆兩(liang)個直徑為5mm的孔。
為(wei)(wei)檢查背散射遮擋效果，應(ying)在遮擋板背面貼附一個(ge)“B”鉛字標記（高13mm，厚度1.6mm）若在底(di)片的(de)(de)黑(hei)色背影上出現B的(de)(de)較(jiao)淡影像，就說明背散射防(fang)護(hu)不(bu)良，應(ying)予重(zhong)照。但若較(jiao)淡背影上出現B的(de)(de)較(jiao)黑(hei)的(de)(de)影像，則(ze)不(bu)作為(wei)(wei)底(di)片質(zhi)量判(pan)廢的(de)(de)依據。
B.7 底片標(biao)識
射(she)線照相膠片應用(yong)顯現在被檢區(qu)域以外的數字(zi)(zi)和字(zi)(zi)母(mu)來標識(shi)，如(ru)果采用(yong)發(fa)光標記通常應在膠片曝光前施加上(shang)去。
膠片(pian)標識應使底(di)片(pian)標識和被(bei)檢區(qu)域相對應，位置(zhi)標記應采用鉛制標記，置(zhi)于坡口距離至少5mm 處。底(di)片(pian)標識不應妨礙被(bei)檢區(qu)域的評定(ding)。
B.8 黑度計
黑度計用來測定(ding)底(di)片(pian)上的(de)黑度，其(qi)讀數(shu)精度為±0.1。
應對(dui)黑(hei)度計進行周期校(xiao)核(he)，至少六個(ge)月校(xiao)核(he)一次（在達到熱穩定后(hou)，采用(yong)黑(hei)度參考底片進行校(xiao)核(he)）。
B.9 黑度參(can)考底(di)片
黑度(du)參(can)考底(di)片（第(di)二標準底(di)片）應每年校對一次。
B.10 觀片燈(deng)
觀(guan)(guan)片(pian)燈用(yong)來觀(guan)(guan)察底(di)片(pian)（單片(pian)或(huo)雙片(pian)觀(guan)(guan)察），它應(ying)(ying)有能(neng)觀(guan)(guan)察底(di)片(pian)最(zui)大黑度為(wei)4.5的(de)最(zui)大亮度且(qie)觀(guan)(guan)察的(de)漫射光(guang)亮度可調。對不(bu)需要觀(guan)(guan)察或(huo)透光(guang)量(liang)過強(qiang)的(de)部分，應(ying)(ying)采用(yong)適當的(de)遮(zhe)光(guang)板以屏(ping)蔽強(qiang)光(guang)。
B.11 幾何不清晰(xi)度
幾何(he)不清晰度按式（B.1）計算。
U = d·a / P-a ………………………………(B.1)
式中
U————幾(ji)何不(bu)清晰度(du)，單位為毫(hao)米（mm）；
d————射(she)線源有效焦點尺寸，單位為毫(hao)米（mm）；
a——被檢區射線人射表面至膠片(pian)距(ju)離(li)，單位為毫米（mm）；
F————射線源至膠(jiao)片距離，即焦距，單位(wei)為(wei)毫(hao)米（mm）。
射線源的尺寸（高度(du)和(he)直(zhi)徑）和(he)X射線機、加(jia)速(su)器的焦點尺寸，應由(you)射線源或X射線機、加(jia)速(su)器的供(gong)(gong)貨商提(ti)供(gong)(gong)。
采用(yong)400kV以下X射(she)(she)線或Ir192Y射(she)(she)線照(zhao)射(she)(she)時幾何不清(qing)晰(xi)度(du)數(shu)值不超過(guo)0.3mm；采用(yong)加(jia)速器照(zhao)射(she)(she)時幾何不清(qing)晰(xi)度(du)數(shu)值不超過(guo)1mm。
B.12 底片(pian)黑度
應用黑(hei)度(du)計測量底片(pian)黑(hei)度(du)，選擇的(de)曝光條件應使底片(pian)有效(xiao)評定(ding)(ding)區(qu)域(yu)內的(de)黑(hei)度(du)滿(man)足下列(lie)規(gui)定(ding)(ding)∶
a. 對于(yu)(yu)雙(shuang)(shuang)片評定(ding)，黑度應大于(yu)(yu)2.7，且(qie)應與觀片燈的(de)亮(liang)度相匹配，并不超過4.5。當(dang)雙(shuang)(shuang)片被(bei)檢區某些部分的(de)底片黑度大于(yu)(yu)4.5時(shi)，可采用(yong)單片觀察(cha)，對于(yu)(yu)單片被(bei)檢區兩張(zhang)底片都應進行評定(ding)；
b. 對于(yu)單(dan)片(pian)評定，當允(yun)許采用(yong)單(dan)片(pian)評定時，黑度應大于(yu)或(huo)等于(yu)2，而且應與觀片(pian)燈亮度相匹配，應不超過4.5
c. 當采用(yong)雙片(pian)評定(ding)時，在限定(ding)的黑度(du)區域，對每張底片(pian)相同點(dian)測量(liang)的黑度(du)差應(ying)不大于0.5。
B.13 射線照(zhao)相膠片處理(li)質量的(de)檢測
此檢測的(de)(de)目的(de)(de)是確(que)保(bao)對膠(jiao)片所(suo)進行的(de)(de)處(chu)理可(ke)使(shi)底(di)片在今(jin)后(hou)得到最佳保(bao)存(cun)。底(di)片的(de)(de)保(bao)存(cun)壽命直接與硫代硫酸(suan)根(gen)離子(zi)的(de)(de)含量有(you)關(guan)。當硫代硫酸(suan)根(gen)離子(zi)的(de)(de)濃度低于0.050g/m2時，通常能保(bao)證底(di)片具有(you)較(jiao)長(chang)的(de)(de)保(bao)存(cun)壽命。
將經(jing)過(guo)處理的未使用過(guo)的膠(jiao)片用膠(jiao)片推薦商推薦的溶(rong)液(ye)進(jin)行化學蝕刻(ke)，然后將所得到的圖像與(yu)代表(biao)各種濃度的典型(xing)圖像在日(ri)光(guang)下進(jin)行肉眼對比，據此評定硫代硫酸根離子的含量。上述試(shi)驗應(ying)在膠(jiao)片處理后1周內完成。
產品底(di)(di)片(pian)(pian)的(de)(de)沖洗條件(jian)發(fa)生改變，應重新(xin)進行底(di)(di)片(pian)(pian)碗代硫酸根(gen)離子(zi)的(de)(de)含量的(de)(de)測定(ding)。若檢測發(fa)現硫代硫酸根(gen)離子(zi)的(de)(de)濃度大于(yu)0.050g/m2時，應采(cai)取(qu)(qu)以下(xia)行動∶ 停止顯影并采(cai)取(qu)(qu)糾正措施；重新(xin)處理(li)參考底(di)(di)片(pian)(pian)（定(ding)影+沖洗）；重新(xin)檢測參考底(di)(di)片(pian)(pian)；重新(xin)處理(li)所(suo)有(you)缺(que)陷底(di)(di)片(pian)(pian)。
B.14 驗(yan)收標準
B.14.1 核安全(quan)2級焊接接頭
出現下列情況，應拒(ju)收∶
a. 任何裂紋、未熔(rong)合、蜂窩(wo)狀缺陷、未焊透或(huo)咬(yao)邊；
b. 任何長度大于6mm和(he)e/3的(de)較小值的(de)單個氣孔；
c. 在12e或150mm兩(liang)值中較(jiao)小者的(de)長(chang)度(du)上(shang)，任何(he)長(chang)度(du)大于e的(de)密集(ji)氣(qi)(qi)孔(kong)或線(xian)性氣(qi)(qi)孔(kong)；如(ru)果兩(liang)個氣(qi)(qi)孔(kong)間距(ju)小于其(qi)中較(jiao)大氣(qi)(qi)孔(kong)直徑(jing)的(de)6倍，則(ze)視為屬于同一密集(ji)氣(qi)(qi)孔(kong)或線(xian)性氣(qi)(qi)孔(kong)；
d. 任(ren)何(he)最大尺寸(cun)L大于或等于表B.3給(gei)定(ding)值的任(ren)何(he)單個夾渣；
e. 在12e長度(du)上，任何(he)長度(du)大于(yu)(yu)e的(de)一組夾渣(zha)(zha)；如果兩(liang)個(ge)夾渣(zha)(zha)間距小(xiao)于(yu)(yu)其中較大夾渣(zha)(zha)長度(du)的(de)6倍，則認為它們屬于(yu)(yu)同一組夾渣(zha)(zha)。
B.14.2 核安全3級焊接(jie)接(jie)頭
出現下列(lie)情況，應拒收∶
a. 任何裂紋、未(wei)熔合(he)、蜂(feng)窩(wo)狀缺陷、未(wei)焊透或咬邊；
b. 任何長度大于6mm和e/3的較小(xiao)值的氣孔；
c. 在12g或(huo)150mm 兩值中(zhong)較小者(zhe)的(de)(de)長(chang)度(du)上，任何長(chang)度(du)大于e的(de)(de)密集氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)(kong)或(huo)線(xian)性氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)(kong)。如果(guo)兩個氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)(kong)間(jian)距(ju)小于其中(zhong)較大氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)(kong)直徑的(de)(de)6倍(bei)，則(ze)視為(wei)屬于同一(yi)密集氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)(kong)或(huo)線(xian)性氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)(kong)；
d. 任(ren)何(he)最大(da)尺寸L大(da)于或等于表B.4給定(ding)值的任(ren)何(he)單個夾(jia)渣(zha)；
e. 在12e長度上，任(ren)何長度大(da)于(yu)2e的一(yi)組夾渣；如(ru)果兩(liang)個夾渣間距(ju)小于(yu)其中較大(da)夾渣長度的6倍，則認為它們屬于(yu)同一(yi)組夾渣。
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