本標準參照EN10217-7∶2005《承壓用焊接鋼管交貨技術條件第7部分∶不銹鋼管》制定。本標準由中國鋼鐵工業協會提出。
本標準由全國鋼標準化技術委員會（SAC/TC183）歸口。
本標準起草單位∶浙江(jiang)久立特材科技股份有限公(gong)司、江(jiang)蘇(su)武進(jin)不銹股份有限公(gong)司、冶金工業信息標準研究院(yuan)、蘇(su)州熱工研究院(yuan)有限公(gong)司、山(shan)西太鋼不銹鋼鋼管有限公(gong)司。
本標準主(zhu)要起(qi)草(cao)人∶吉海(hai)、邵羽、宋建(jian)新、董莉、趙建(jian)倉(cang)、康(kang)喜唐(tang)、沈贊、廖軍、王淦剛、周志斌、陸鳳(feng)輝(hui)。
GB 30813-2014 核電站用奧氏體不銹鋼(gang)焊接鋼(gang)管
一(yi)、范(fan)圍
本標準規定了核電站用奧氏體不銹鋼焊(han)接鋼管的分類、代號、尺寸、外形、重量及允許偏差、技術要求、試驗方法、檢驗規則、包裝、標志和質量證明文件。
本標準(zhun)適用于核電站核安(an)全2、3級(ji)和非核安(an)全級(ji)設(she)備承(cheng)壓部(bu)件用奧(ao)氏體不(bu)銹鋼(gang)焊接(jie)鋼(gang)管(guan)。
二、規范性(xing)引用文件
下列(lie)文(wen)件(jian)對于本文(wen)件(jian)的(de)應用是(shi)必(bi)不(bu)可少的(de)。凡是(shi)注日期(qi)(qi)的(de)引(yin)用文(wen)件(jian)，僅注日期(qi)(qi)的(de)版本適用于本文(wen)件(jian)。凡是(shi)不(bu)注日期(qi)(qi)的(de)引(yin)用文(wen)件(jian)，其最新版本（包括所有的(de)修改單）適用于本文(wen)件(jian)。
GB/T222 鋼的(de)成品(pin)化學成分允許偏(pian)差
GB/T 223.11 鋼鐵及合金(jin) 鉻含(han)量的測定(ding) 可(ke)視(shi)滴定(ding)或電位滴定(ding)法
GB/T 223.16 鋼(gang)鐵(tie)及(ji)合金化學分析方法(fa) 變色酸(suan)光度法(fa)測定(ding)鈦量
GB/T 223.18 鋼鐵及合金(jin)化(hua)學分析方法 硫(liu)代硫(liu)酸鈉分離-碘量法測定銅量
GB/T 223.19 鋼鐵及合(he)金(jin)化學分析(xi)方法 新亞銅(tong)靈(ling)-三(san)氯甲烷萃取光度法測定銅(tong)量
GB/T 223.21 鋼鐵及(ji)合金化學分析方法 5-CI-PADAB分光(guang)光(guang)度法測定鈷量
GB/T 223.22 鋼鐵及合金化學分析方(fang)法 亞硝基R鹽分光光度法測定鈷量
GB/T 223.23 鋼鐵及合金(jin) 鎳含量(liang)的測定 丁二酮肟分光光度(du)法
GB/T 223.25 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法 丁二(er)酮肟重量法測定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵(tie)及合(he)金 鉬含量的測定 硫氰酸鹽分光光度法
GB/T 223.28 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學分析方法(fa) a-安息(xi)香肟重量(liang)(liang)法(fa)測定鉬量(liang)(liang)
GB/T 223.36 鋼(gang)鐵及合金化(hua)學分析方法(fa)(fa) 蒸餾分離-中和滴定(ding)法(fa)(fa)測定(ding)氮量
GB/T 223.37 鋼鐵及合(he)金化學分析方法 蒸餾分離-靛酚(fen)藍光度法測定(ding)氮(dan)量
GB/T 223.58 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學(xue)分(fen)析方法(fa)(fa) 亞砷酸鈉-亞硝(xiao)酸鈉滴定法(fa)(fa)測定錳量(liang)
GB/T223.59 鋼鐵(tie)及合金 磷(lin)(lin)含量的測定 鏈磷(lin)(lin)鉬(mu)藍(lan)(lan)分光(guang)光(guang)度法和銻(ti)磷(lin)(lin)鉬(mu)藍(lan)(lan)分光(guang)光(guang)度法
GB/T 223.60 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學分析方法(fa) 高(gao)氯酸脫水(shui)重量法(fa)測定硅含量
GB/T 223.62 鋼鐵及(ji)合金化學分析方(fang)法(fa) 乙酸丁酯萃取光度(du)法(fa)測定磷量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法 高碘(dian)酸鈉(na)（鉀）光度法測定(ding)錳量
GB/T 223.64 鋼(gang)鐵及合金 錳含量的測定 火焰原子(zi)吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化(hua)學分析方法(fa) 管式爐內燃燒后碘鉀滴(di)定法(fa)測定硫含量(liang)
GB/T 223.69 鋼鐵(tie)及合金 碳含量的測定(ding) 管式爐內燃燒后氣體(ti)容量法
GB/T 223.72 鋼鐵及合金 硫(liu)含量(liang)(liang)的測定 重(zhong)量(liang)(liang)法
GB/T 223.75 鋼鐵及合(he)金 硼含(han)量(liang)的測定(ding) 甲醇蒸(zheng)餾-姜黃(huang)素光度法(fa)
GB/T 223.84 鋼鐵及合(he)金 鈦含量的測定 二安(an)替(ti)比林甲(jia)烷(wan)分光光度法
GB/T 223.85 鋼鐵及合金(jin) 硫含量的測定 感應(ying)爐燃燒(shao)后紅外吸(xi)收法
GB/T 223.86 鋼鐵及(ji)合(he)金 總(zong)碳含量的測定 感應爐燃燒(shao)后紅外吸收法
GB/T 228.1 金屬材料(liao) 拉(la)伸試(shi)驗(yan)(yan) 第1部分(fen)∶室溫試(shi)驗(yan)(yan)方法
GB/T 229 金屬材料 夏(xia)比擺錘(chui)沖(chong)擊試驗方法
GB/T 232 金屬材料 彎曲試驗方法
GB/T241 金屬管 液壓試(shi)驗方(fang)法
GB/T246 金(jin)屬管(guan) 壓扁試驗方法(fa)
GB/T 2102 鋼(gang)管的驗收、包裝、標(biao)志和質量(liang)證明書
GB/T2650焊接接頭(tou)沖擊(ji)試(shi)驗方法
GB/T2975 鋼及鋼產(chan)品 力學性能試驗取樣位置及試樣制備(bei)
GB/T3323金屬熔(rong)化焊(han)焊(han)接(jie)接(jie)頭射線照(zhao)相
GB/T4334——2008 金屬和(he)合(he)金的腐蝕 不銹鋼晶(jing)間腐蝕試驗(yan)方法
GB/T4338金屬材料高溫拉伸試驗方法(fa)
GB/T6394金屬平均晶粒度測定法
GB/T7735鋼管渦流探傷(shang)檢(jian)驗(yan)方(fang)法
GB/T 11170 不銹鋼(gang) 多元素含量(liang)的測定 火(huo)花放電原子發(fa)射光譜法（常(chang)規法）
GB/T 20066 鋼(gang)和(he)鐵 化學成分測定用試(shi)樣(yang)的(de)取(qu)樣(yang)和(he)制(zhi)樣(yang)方(fang)法
GB/T 20123 鋼鐵 總(zong)碳硫含量(liang)的測定 高(gao)頻(pin)感應爐燃燒后紅外(wai)吸(xi)收法（常規(gui)方法）
GB/T 20124 鋼(gang)鐵(tie) 氮含量(liang)的測(ce)定 惰性氣體(ti)熔(rong)融(rong)熱導法（常規方法）
GB/T21835焊(han)接鋼管尺(chi)寸(cun)及(ji)單位長度(du)重量
JB/T4730.3 承(cheng)壓設備無損(sun)檢測 第3部分∶超聲檢測
JB/T 4730.5 承壓設備無損檢測 第(di)5部(bu)分(fen)∶滲透(tou)檢測
JB/T 7902 無損檢測 射(she)線照相檢測用(yong)線型像質計
三、分類及代(dai)號
3.1 不銹(xiu)鋼管按產品制造方式分為兩類，類別和代號為∶
a. 焊接狀態∶H；b. 熱處理(li)狀態∶T。
3.2 下列(lie)代號適用于本部分
D∶外徑(jing)（如未特別指明公(gong)稱外徑(jing)或(huo)計(ji)算外徑(jing)，即為(wei)公(gong)稱外徑(jing)或(huo)計(ji)算外徑(jing)）。
S∶壁(bi)厚(hou)(hou)（如未特別(bie)指明(ming)公稱(cheng)壁(bi)厚(hou)(hou)或(huo)計(ji)算(suan)(suan)壁(bi)厚(hou)(hou)，即為公稱(cheng)壁(bi)厚(hou)(hou)或(huo)計(ji)算(suan)(suan)壁(bi)厚(hou)(hou)）。
四、訂貨內容
按本標準訂購不銹鋼管的合同或訂單應包括下列內容∶
a. 標(biao)準編號
b. 產(chan)品名稱(cheng)
c. 核安全等級
d. 鋼的牌(pai)號
e. 尺寸規格(ge)（外徑×壁厚(hou)，單位為毫米）；
f. 訂購的數量（總重量或總長度）
g. 交貨狀態；
h. 特(te)殊(shu)要求。
五(wu)、尺寸(cun)、外(wai)形、重(zhong)量及允許偏差
5.1 外徑和壁厚
5.1.1 不銹鋼管的尺寸規格范圍為外徑（D）不大于1219mm，壁厚（S）不大于50mm，其尺寸規格應符合GB/T21835的規定。
根據需(xu)方要求，經(jing)供(gong)需(xu)雙方協商，可供(gong)應GB/T21835規定以外尺寸規格的鋼(gang)管。
5.1.2 不銹鋼管外徑和壁厚的允許偏差應符合表1的規定。
5.2 不圓度
根據需方要求(qiu)，經供需雙方協(xie)商，并(bing)在合同(tong)中注明(ming)，鋼(gang)管的不(bu)圓(yuan)度(du)應不(bu)超過外(wai)徑允許公差。
5.3 長度
5.3.1 通常長度
鋼(gang)管的通常(chang)長度為4000mm～12000mm。
5.3.2 定尺(chi)長(chang)度和倍尺(chi)長(chang)度
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，可供應定尺長度或倍尺長度的不銹鋼管。鋼管的定尺長度允許偏差為~3°mm。每個倍尺長度應留出切口余量5mm～10mm。
5.4 彎曲(qu)度
不銹鋼管的彎曲度應不大于1.5mm/m，全長彎曲度應不大于鋼管總長度的0.10%。
5.5 端頭外形
不銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 交貨重量(liang)
不銹鋼管應按理論重量交貨，經供需雙方協商亦可按實際重量交貨。鋼管每米的理論重量按式（1）計算∶
六、技術要(yao)求
6.1 鋼的(de)牌號和化學成(cheng)分
6.1.1 鋼的牌(pai)號和化學成分（熔煉分析）應符合表(biao)2的規定。
6.1.2 不銹(xiu)鋼管應進行成品化學成分分析。核安全2、3級鋼管的成品化學成分應符合表2的規定；非核安全級鋼管的成品化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造方(fang)法
6.2.1 制造大綱
不銹鋼管制造前，制造廠應制定制造大綱，其內容應包括制造前的焊接工藝評定及制造過程中按先后順序的各個制造和檢驗工序。
6.2.2 鋼的冶煉方法
鋼應(ying)采用電(dian)(dian)弧爐(lu)冶(ye)煉(lian)加(jia)爐(lu)外精煉(lian)或電(dian)(dian)渣重熔法制造。
根據需(xu)(xu)方要(yao)求(qiu)，經(jing)供(gong)需(xu)(xu)雙方協商(shang)，并在合同中注明(ming)，可(ke)采用其(qi)他更高(gao)要(yao)求(qiu)的冶煉方法。
6.2.3 鋼管的制造方法
6.2.3.1 不銹鋼管應采用添加填充金屬或不添加填充金屬的自動電弧焊方法制造。
6.2.3.2 當不銹鋼管制造過程中添加了填充金屬材料時，其填充金屬材料的合金成分應不低于母材。
6.2.3.3 經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹(xiu)鋼管可以環焊縫對接或雙縱縫拼接。
6.3 交貨狀態(tai)
6.3.1 不銹鋼管應以固溶熱處理狀態交貨。固溶熱處理溫度為1050℃～1150℃。
6.3.2 不銹鋼管應經酸洗、鈍化之后交貨。凡經整體磨、鏜或光亮熱處理的鋼管可不經酸洗交貨。
6.3.3 經(jing)供需(xu)雙方協商，并在合同中注明，制造鋼(gang)(gang)管的鋼(gang)(gang)板已經(jing)過固溶熱處理，鋼(gang)(gang)管可以(yi)不經(jing)熱處理而(er)以(yi)焊接狀態交貨，但應在鋼(gang)(gang)管上作出標(biao)志"H"。
6.4 力學性(xing)能(neng)
6.4.1 拉伸試(shi)驗
6.4.1.1 母(mu)材的室(shi)溫(wen)拉(la)伸(shen)試驗
母材的室溫縱向拉伸性能應符合表3的規定。對于非核安全級的不銹鋼管，可以母材的室溫橫向拉伸試驗代替縱向拉伸試驗，橫向拉伸性能應符合表3的規定。
6.4.1.2 焊縫(feng)的(de)室溫(wen)橫(heng)向(xiang)拉伸試(shi)驗
外徑不小于168mm的不銹鋼管應進行焊縫的室溫橫向拉伸試驗，焊縫的抗拉強度應不小于表3中規定的母材的抗拉強度。
6.4.2 沖擊試(shi)驗
壁厚不小于12mm，且母材室溫拉伸斷后伸長率小于45%的核安全2、3級不銹鋼管應進行沖擊試驗。沖擊試驗應分別在母材、焊縫和熱影響區各取1組3個試樣進行試驗。3個試樣的沖擊吸收能量平均值應符合表3的規定，單個試樣的沖擊吸收能量可以小于表3的規定值但應不小于規定值的70%.
6.5 工藝(yi)性能
6.5.1 壓扁試(shi)驗(yan)
外徑不大于219.1mm的不銹鋼管應進行壓扁試驗。外徑不大于50mm的不(bu)銹鋼管取環狀壓扁試樣；外徑大于50mm但不大于219.1mm的不銹(xiu)鋼管取C形壓扁試樣。試驗時，焊縫應位于受力方向90°的位置，經熱處理的不銹鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的1/3處；未經熱處理的鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的2/3處。壓扁后，試樣不允許出現裂縫或裂口。
6.5.2 焊縫橫(heng)向彎曲試驗
6.5.2.1 外徑大于219.1mm的不銹鋼管應做焊縫橫向彎曲試驗。彎曲試樣應從鋼管或焊接試板上截取，焊接試板應與鋼管同一牌號、同一爐號、同一厚度、同一熱處理制度以及同一焊接工藝。對于壁厚不大于20mm的不銹鋼管，應取一組彎曲試驗，彎曲試驗應包括一個面彎試驗、一個背彎試驗（鋼管外焊縫和內焊縫分別處于最大彎曲表面）；對于壁厚大于20mm的不銹(xiu)鋼管，應取兩個全厚度側彎試驗。
6.5.2.2 彎曲試(shi)驗時，彎芯直(zhi)徑為試(shi)樣(yang)厚度(du)的3倍(bei)，彎曲角度(du)為180°。彎曲后試(shi)樣(yang)焊縫(feng)區域不允許出(chu)現裂縫(feng)或(huo)裂口(kou)。
6.6 晶(jing)間腐(fu)蝕試驗
不(bu)銹鋼管應做晶間腐蝕試驗。試驗后試樣不允許出現晶間腐蝕傾向，試驗方法見附錄A。
6.7 液壓試驗
不銹鋼管應逐根進行液壓試驗。試驗壓力按式（2）計算，最大試驗壓力為20MPa，穩壓時間應不少于15s。在試驗壓力下，不銹鋼管不允許出現滲漏現象。
p=2SR/D 式(shi)中 ………………………………(2)
p————試驗(yan)壓力，單位為(wei)兆(zhao)帕（MPa）；
S————鋼管(guan)的(de)公稱壁厚，單位(wei)為毫米（mm）；
D————鋼(gang)管的公(gong)稱外徑，單(dan)位為毫米（mm）；
R ————允許應(ying)力，單位為兆帕（MPa），核安全(quan)2、3級(ji)鋼(gang)管按表3所規(gui)定(ding)的(de)(de)Rma最(zui)小值(zhi)(zhi)的(de)(de)70%，非核安全(quan)級(ji)鋼(gang)管按表3所規(gui)定(ding)的(de)(de)R最(zui)小值(zhi)(zhi)的(de)(de)50%。最(zui)小值(zhi)(zhi)的(de)(de)50%。
對非核安全級鋼管(guan)，經(jing)需方同意(yi)，供方可(ke)用渦流(liu)(liu)探傷(shang)代替液壓試驗。渦流(liu)(liu)探傷(shang)時，對比樣管(guan)人工缺陷應符合GB/T7735中(zhong)驗收(shou)等級A的規定。
液(ye)壓試驗(yan)的水質(zhi)要求由(you)供需雙方協商并在合同中注明。
6.8 無損檢驗
6.8.1 射線檢測(ce)
6.8.1.1 核安(an)全2、3級鋼管應對(dui)焊縫全長進(jin)行100%的(de)(de)射(she)線(xian)檢(jian)測(ce)。射(she)線(xian)檢(jian)測(ce)的(de)(de)方法應符合(he)附錄B的(de)(de)規(gui)定(ding)(ding)，射(she)線(xian)檢(jian)測(ce)方法的(de)(de)其余(yu)要求應符合(he)GB/T3323的(de)(de)規(gui)定(ding)(ding)。
根據需方(fang)要求(qiu)，經供需雙方(fang)協商，并在(zai)合同(tong)中注明，可采用其他射線檢測方(fang)法和/或驗收(shou)要求(qiu)。
6.8.1.2 根據(ju)需方要求，經供(gong)需雙方協商，并在合同中注明，非核安全級鋼管可按(an)照GB/T 3323進行焊縫射線檢測(ce)，檢測(ce)比例由供(gong)需雙方協商并在合同中注明。
6.8.2 滲透檢測(ce)
核安全2、3級鋼管(guan)的(de)焊(han)縫外表面應(ying)(ying)按JB/T4730.5進行(xing)液體滲透檢驗，滲透檢驗時，尺寸超過2mm的(de)缺陷(xian)應(ying)(ying)予記錄；凡呈(cheng)現(xian)下述顯(xian)示的(de)缺陷(xian)都應(ying)(ying)標明位(wei)置，并進行(xing)清(qing)除∶
a. 線性缺(que)陷顯示(shi)
b. 尺寸(cun)超過(guo)4mm的非線性缺陷顯示；
c. 3個或3個以上排(pai)列成行，且邊緣間(jian)距小于3mm的缺陷顯示(shi)；
d. 在(zai)100cm2的矩形面(mian)積(ji)上，累(lei)計(ji)有8個(ge)或8個(ge)以上的密集(ji)缺(que)陷(xian)顯(xian)(xian)示，該(gai)矩形長邊不大于20cm，且取(qu)自缺(que)陷(xian)顯(xian)(xian)示評定最(zui)不利的部(bu)位。
6.8.3 超聲檢測
對于壁厚不小(xiao)于6mm的核(he)安全(quan)2、3級(ji)鋼管，其所(suo)用(yong)鋼板或鋼管管體（隙(xi)焊縫外）應按照JB/T 4730.3進行(xing)超聲(sheng)檢(jian)測，驗收要求(qiu)不低于質(zhi)量等級(ji)2級(ji)。
根(gen)據(ju)需方要(yao)求(qiu)，經供需雙方協商，并在合同中(zhong)注明，也(ye)可采用其他超(chao)聲(sheng)檢測的(de)方法(fa)和/或驗收要(yao)求(qiu)。
6.9 表面(mian)質量
6.9.1 不銹鋼管的內外表面應光滑，不允許存在分層、裂紋、折疊、重皮、扭曲、過酸洗、殘留氧化皮以及其他妨礙使用的缺陷。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的負偏差，其清理處實際壁厚應不小于壁厚所允許的最小值。
6.9.2 核安全(quan)2、3級鋼管表面質(zhi)量(liang)還應(ying)符合以(yi)下要求(qiu)∶
a. 采用對比樣塊或樣管測(ce)量鋼管表(biao)面(mian)粗糙度(du)Ra，被(bei)檢表(biao)面(mian)應干燥(zao)、清潔，無油污、油脂(zhi)和涂(tu)層，表(biao)面(mian)粗糙度(du)Ra應不大(da)于12.5μm.
b. 不銹鋼管內焊縫對口錯邊應不超過壁厚的10%，且最大為2.0mm；
c. 不允(yun)許存在劃傷(shang)、麻點、凹坑(keng)、塌陷、收縮(suo)溝、咬邊、蜂(feng)窩(wo)狀(zhuang)缺陷、局部隆起和夾渣；
d. 表面(mian)缺陷修磨處或(huo)對表面(mian)質量有疑問時，制(zhi)造廠應進行液(ye)體滲透檢驗(yan)，液(ye)體滲透檢驗(yan)應符合6.8.2的規定(ding)。
6.9.3 焊縫(feng)缺(que)陷(xian)允許修補，但修補后應(ying)重新(xin)進(jin)(jin)行液壓試驗(yan)，熱處理狀態交(jiao)貨的鋼管還應(ying)重新(xin)進(jin)(jin)行熱處理。對于核安全2、3級鋼管，修補后還應(ying)按照6.8.2進(jin)(jin)行液體滲透檢驗(yan)，但同一部(bu)位的補焊次數應(ying)不超過2次。
6.9.4 不銹鋼管內外焊縫的余高應符合以下規定∶
a. 壁厚不(bu)大(da)于(yu)8mm的鋼(gang)管，焊(han)縫余高(gao)應(ying)不(bu)超(chao)過10%S＋0.5mm；壁厚大(da)于(yu)8mm的鋼(gang)管，焊(han)縫余高(gao)應(ying)不(bu)超(chao)過S/6 .
b. 超過規定的(de)焊縫余高應打磨到上述規定的(de)范(fan)圍之內。
6.10 特殊(shu)要求
根(gen)據需(xu)方要求(qiu)，經供需(xu)雙方協議，并在合同中(zhong)注(zhu)明，可增加下列(lie)檢驗項目∶
a. 高溫拉伸試驗；
b. 奧(ao)氏體(ti)晶粒度檢驗；
c. 鋼管表面清潔(jie)度檢查。
七(qi)、試(shi)驗方法(fa)
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不(bu)銹鋼管其他檢驗項目的取樣數量、取樣方法和試驗方法應符合表4的規定。
八、檢(jian)驗規則
8.1 檢查和(he)驗收
不銹(xiu)鋼管的檢查和驗收由供方質量技術監督部門進行。
8.2 組批規則
不銹鋼管按批進行檢查和驗收。每批應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一焊接工藝和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的數量應不超過如下規定∶
a. 外徑不(bu)大于(yu)57mm，400根(gen)
b. 外徑大于(yu)57mm但不大于(yu)219.1mm，200根；
c. 外徑大于219.1mm，100根。
8.3 取樣(yang)數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗(yan)與判(pan)定規則(ze)
不銹鋼管的復驗與判定規則應符合GB/T2102的規定。
8.5 重新熱處理
力學性能和工藝性能不合格的不(bu)銹鋼管，可進行重新熱處理。重新熱處理后的鋼管應以新的批提交驗收。重新熱處理只允許一次。
九、清潔、包(bao)裝(zhuang)、標志和質量證(zheng)明文件
9.1 不(bu)銹鋼管包裝前應使用無油、干燥、清潔的壓縮空氣或其他適宜的方法對鋼管內外表面進行清潔處理。鋼管兩端管口應采用塑料管帽、塑料布、麻袋布或其他合適的方法和材料進行封堵。
不銹(xiu)鋼管包裝的其他規定應符合GB/T2102的規定。
9.2 不銹鋼管的標志應符合GB/T2102的規定。
9.3 制(zhi)造廠應在每一(yi)項檢驗后建(jian)立以下相應的質量報告(gao)(gao)，并將報告(gao)(gao)提(ti)供(gong)給需方(fang)∶
a. 鋼的冶煉方法(fa)，鋼的化學成分(fen)熔煉分(fen)析和(he)成品分(fen)析報告；
b. 鋼板或鋼帶的制造方法報告；
c. 熱處理(li)記錄及分(fen)析報(bao)告；
d. 力學(xue)和工藝性(xing)能試(shi)樣報(bao)告；
e. 晶間腐蝕試驗報告；
f. 表面質量(liang)目視檢查報告
g. 無損檢驗報告
h. 液壓試驗報告；
i. 其他規定檢驗項目(mu)的(de)檢驗報告。這些報告中還應(ying)包括以下內容(rong)∶
—— 熔煉(lian)爐(lu)號和鋼(gang)管批(pi)號；
—— 制造廠識別標(biao)志；
—— 訂(ding)貨單號(hao)(hao)（合(he)同號(hao)(hao)）；
—— 如有必要，檢查機構的(de)名(ming)稱；
—— 各種試(shi)驗(yan)和復驗(yan)的結果，及(ji)與其相對(dui)照的規(gui)定(ding)值。
附 錄 A （規(gui)范性附錄）晶間腐蝕試驗方法
A.1 不銹鋼管的晶間(jian)腐蝕(shi)試驗應符合GB/T4334—2008中方法E的規定。
A.2 根據需(xu)方(fang)要求(qiu)，經供需(xu)雙方(fang)協(xie)商，并在合同中注明(ming)，核安全2、3級鋼管的晶間腐蝕(shi)試(shi)驗可采用A.3 或A.4中規定的方(fang)法之一。
A.3 晶間(jian)腐蝕(shi)試驗應符(fu)合(he)以下規(gui)定，其余要求應符(fu)合(he)GB/T4334—2008方法E的(de)規(gui)定∶
a. 不銹鋼管直徑不小于38mm時，試樣應為一段長度25mm的整管段；鋼管直徑大于38mm時，應在25mm長的整管段上截取75mm的圓弧。
b. 超低碳（C≤0.035%）和穩(wen)定(ding)化(hua)的鋼種，試樣的敏化(hua)處理(li)在675℃保溫1h。
c. 腐蝕(shi)試(shi)(shi)驗(yan)時，同一容器(qi)里可(ke)以試(shi)(shi)驗(yan)3個試(shi)(shi)樣(yang)，并使試(shi)(shi)樣(yang)表面(mian)積與溶(rong)液的比例至(zhi)少保持(chi)8mL/cm2。
d. 整管段壓扁試驗的(de)兩平板間距離應符(fu)合6.5.1的(de)規定。
A.4 晶間(jian)腐蝕(shi)試驗應符合(he)以下規(gui)定，其(qi)余(yu)要(yao)求應符合(he)GB/T4334—2008方法E的規(gui)定∶
a. 不銹鋼管直徑不大于30mm時，試樣應為一段長度30mm的整管段。不(bu)銹(xiu)鋼管直徑大于30mm時，試樣應為縱向試樣，其寬度為10mm；當壁厚不大于4mm，試樣的厚度為原壁厚，當壁厚大于4mm時，保留受檢表面，從另一面加工到4mm厚度。
b. 不含鉬的(de)超低碳（C≤0.035%）鋼種(zhong)和以鈦鈮穩定(ding)化(hua)的(de)鋼種(zhong)，試樣(yang)的(de)墩化(hua)溫度為(wei)700℃；含鉬的(de)超低碳（C≤0.035%）鋼種(zhong)，試樣(yang)的(de)敏化(hua)溫度為(wei)725℃。加熱時(shi)間不超過(guo)5min，保溫30min，在爐(lu)內以每小時(shi)60℃±5℃的(de)速率緩慢冷卻(que)到500℃，然(ran)后在空(kong)氣中冷卻(que)。其(qi)他(ta)鋼種(zhong)，試樣(yang)的(de)敏化(hua)處理溫度為(wei)650℃，保溫10min，然(ran)后浸入(ru)水(shui)中冷卻(que)。
c. 腐蝕(shi)試驗(yan)用溶(rong)液配方(fang)∶10%硫(liu)酸（H2SO4）＋10%結晶(jing)硫(liu)酸銅(tong)（CuSO4·5H2O）＋80%蒸餾水。
d. 每塊試樣完全浸泡在一個(ge)單獨的裝有銅屑(xie)和不少于250mL溶劑(ji)的燒瓶中，沸騰腐蝕24h。
e. 腐蝕(shi)試(shi)驗后，試(shi)樣(yang)圍(wei)繞(rao)芯(xin)棒緩慢(man)彎曲90°，芯(xin)棒直徑不大于腐蝕(shi)試(shi)驗前試(shi)樣(yang)厚度(du)的2倍；整管(guan)段試(shi)樣(yang)進行壓扁(bian)試(shi)驗，壓扁(bian)間距等于管(guan)壁厚度(du)的4倍。
附 錄 B （規范性附錄）射線(xian)檢測(ce)的補(bu)充要求
B.1 檢驗方法的鑒定————參考底片
當(dang)首次應(ying)用一個(ge)檢(jian)測程序時，參(can)考底片應(ying)按照制(zhi)(zhi)造商制(zhi)(zhi)定的(de)檢(jian)測文件進行拍攝(she)，以檢(jian)查(cha)所采(cai)用的(de)方(fang)法使底片的(de)質量得到保證(zheng)。
當(dang)下列參數(shu)中的(de)一項或(huo)多項發生改變時，檢測文(wen)件應進(jin)行修(xiu)改∶a. 射線源(yuan)類(lei)(lei)型；b. 曝光方式(shi)、 c. 膠片類(lei)(lei)型；d. 增感(gan)屏或(huo)濾光板型號；e. 膠片處理方法。
若檢測文(wen)件進行了重大修改，則應拍(pai)攝一套新的(de)參(can)考底片。
這些底片(pian)應(ying)(ying)單(dan)獨拍(pai)攝或從(cong)一系列合格(ge)底片(pian)中(zhong)選取；若為后者，應(ying)(ying)從(cong)生產批量中(zhong)選取具有代(dai)表性的(de)工件或第一個(ge)工件的(de)底片(pian)。
第1種情(qing)況，即參考底片(pian)為單獨拍(pai)攝，則(ze)此底片(pian)應由(you)制造商保(bao)存，以便生產(chan)該(gai)批量工件時可索取使用(yong)。
第2種情況，即參考底片(pian)(pian)為從(cong)一(yi)系列合格底片(pian)(pian)中選取，則此底片(pian)(pian)應由制造(zao)商保存，并可索取使用，直至轉(zhuan)交給客戶(hu)（若有轉(zhuan)讓計劃(hua)）。然后(hou)，用生(sheng)產批量中一(yi)個(ge)工件的(de)合格底片(pian)(pian)建立(li)一(yi)組(zu)新的(de)參考底片(pian)(pian)。依此類推，
在以上兩種(zhong)情(qing)況下，在底(di)片上用“JZ”來表示基準底(di)片的標志。當(dang)以產品底(di)片《第二種(zhong)情(qing)況）作為(wei)基準底(di)片時(shi)應(ying)在報告中注明。
B.2 膠片
膠片(pian)應與金(jin)屬增(zeng)感屏配合使用(yong)。膠片(pian)按梯(ti)(ti)度(du)（G）、顆粒度(du)（gD和梯(ti)(ti)度(du)/噪(zao)聲比（G/c。）分為6類，見表B.1。
膠片制造(zao)(zao)商應(ying)保證交付的(de)膠片與(yu)規定的(de)要求相符合，并提供膠片保存和(he)使(shi)用所需的(de)所有技(ji)術資(zi)料，不允許使(shi)用超過(guo)制造(zao)(zao)商說(shuo)明(ming)的(de)使(shi)用期限的(de)膠片。膠片使(shi)用前，應(ying)按照制造(zao)(zao)商要求的(de)溫度(du)和(he)溫度(du)予(yu)以(yi)保存。
灰霧(wu)度是指未經曝光直接顯(xian)影(ying)、定影(ying)處理過的(de)膠(jiao)片總黑度。膠(jiao)片的(de)灰霧(wu)度應不超(chao)過0.3。用(yong)加速器和Ir192Y射線透照∶使(shi)(shi)用(yong)1～3型(xing)膠(jiao)片。用(yong)X射線透照∶1～4型(xing)膠(jiao)片均(jun)可使(shi)(shi)用(yong)。
B.3 增感屏
采用金屬鉛(qian)箔增感屏(ping)，增感屏(ping)表面應極為光(guang)潔，不帶皺紋，無任何(he)劃痕。前屏(ping)厚度在(zai)0.05mm~0.15mm之間(jian)；中屏(ping)厚度在(zai)2×0.05mm～2×0.10mm之間(jian)；后屏(ping)厚度在(zai)0.05mm~0.20mm之間(jian)。
B.4 像質計（IQD）
按JB/T7902選用金屬絲(si)像(xiang)質計。
像質計應(ying)具備下列標(biao)記∶標(biao)準編(bian)(bian)號(hao)JB/T7902，材料編(bian)(bian)號(hao)FE，線(xian)徑(jing)編(bian)(bian)號(hao)W10/W16、W6/W12。不同厚度在(zai)射線(xian)底片上(shang)須顯示的(de)最(zui)小線(xian)徑(jing)與相應(ying)的(de)線(xian)徑(jing)編(bian)(bian)號(hao)見表B.2。
B.5 濾光片(pian)
使用鉛制(zhi)濾光片(pian)(pian)，放置被檢件和(he)暗合之間(jian)，濾光片(pian)(pian)的(de)(de)厚度為(wei)0.5mm、1mm、1.5mm或2mm。0.5mm～1.5mm厚度的(de)(de)濾光片(pian)(pian)在(zai)其一(yi)個(ge)(ge)角上(shang)鉆(zhan)(zhan)一(yi)個(ge)(ge)直徑為(wei)3mm的(de)(de)孔(kong)作為(wei)識別標(biao)(biao)識。2mm厚的(de)(de)濾光片(pian)(pian)在(zai)一(yi)個(ge)(ge)角上(shang)鉆(zhan)(zhan)兩個(ge)(ge)直徑為(wei)3mm的(de)(de)孔(kong)作為(wei)識別標(biao)(biao)識。
X射(she)線不大于400kV，不要求使用(yong)濾光片。
B.6 遮擋板
遮擋板(ban)由一(yi)(yi)層或多層鉛板(ban)組成，它緊帖于暗盒背后，其厚度至少為2mm，在(zai)其一(yi)(yi)個角上鉆(zhan)兩個直(zhi)徑為5mm的孔。
為檢(jian)查背(bei)(bei)散(san)射遮擋效果(guo)，應(ying)在遮擋板背(bei)(bei)面貼附一個“B”鉛字標記（高13mm，厚度1.6mm）若(ruo)(ruo)在底片(pian)的(de)黑(hei)色背(bei)(bei)影(ying)(ying)(ying)上(shang)(shang)出現(xian)B的(de)較淡影(ying)(ying)(ying)像，就說明背(bei)(bei)散(san)射防護(hu)不良(liang)，應(ying)予重照。但若(ruo)(ruo)較淡背(bei)(bei)影(ying)(ying)(ying)上(shang)(shang)出現(xian)B的(de)較黑(hei)的(de)影(ying)(ying)(ying)像，則(ze)不作(zuo)為底片(pian)質量判廢(fei)的(de)依據。
B.7 底片標識
射線照(zhao)相膠片應用顯現在被檢(jian)區(qu)域以外的數字和字母來標識(shi)，如果采用發光標記通(tong)常應在膠片曝光前施加(jia)上去。
膠片標(biao)識應(ying)使底片標(biao)識和被(bei)檢區(qu)(qu)域相(xiang)對應(ying)，位置標(biao)記應(ying)采用鉛制(zhi)標(biao)記，置于坡口距離至少5mm 處。底片標(biao)識不(bu)應(ying)妨礙被(bei)檢區(qu)(qu)域的評定(ding)。
B.8 黑度計
黑度計(ji)用來測定底片上的黑度，其讀數精度為±0.1。
應對黑度(du)計進(jin)(jin)行周期校(xiao)核，至少(shao)六個月校(xiao)核一次（在達到熱穩(wen)定后，采(cai)用黑度(du)參(can)考底片進(jin)(jin)行校(xiao)核）。
B.9 黑度參考底片
黑度參考底片(pian)（第二標準底片(pian)）應每年校對一次。
B.10 觀片燈(deng)
觀(guan)(guan)片(pian)(pian)燈用來觀(guan)(guan)察(cha)底(di)(di)片(pian)(pian)（單片(pian)(pian)或(huo)雙片(pian)(pian)觀(guan)(guan)察(cha)），它應有能觀(guan)(guan)察(cha)底(di)(di)片(pian)(pian)最大黑度為4.5的(de)(de)最大亮(liang)度且觀(guan)(guan)察(cha)的(de)(de)漫射光(guang)亮(liang)度可調。對不需要觀(guan)(guan)察(cha)或(huo)透光(guang)量過強(qiang)的(de)(de)部分，應采用適當的(de)(de)遮(zhe)光(guang)板以屏蔽強(qiang)光(guang)。
B.11 幾何不清晰(xi)度
幾何不(bu)清晰度按式（B.1）計算。
U = d·a / P-a ………………………………(B.1)
式(shi)中
U————幾何不(bu)清晰(xi)度(du)，單(dan)位(wei)為毫(hao)米（mm）；
d————射線(xian)源有(you)效焦(jiao)點尺寸，單(dan)位為(wei)毫米（mm）；
a——被檢(jian)區(qu)射(she)線人(ren)射(she)表面(mian)至(zhi)膠片距離，單位(wei)為毫米（mm）；
F————射線源至膠片距(ju)離，即焦距(ju)，單位為毫米（mm）。
射線(xian)(xian)(xian)源的尺(chi)寸（高度和直徑）和X射線(xian)(xian)(xian)機、加(jia)速器的焦點尺(chi)寸，應由射線(xian)(xian)(xian)源或X射線(xian)(xian)(xian)機、加(jia)速器的供貨商提供。
采用400kV以(yi)下X射(she)線或(huo)Ir192Y射(she)線照射(she)時幾何不清晰度數值不超(chao)過(guo)0.3mm；采用加速器(qi)照射(she)時幾何不清晰度數值不超(chao)過(guo)1mm。
B.12 底片(pian)黑(hei)度
應用黑(hei)度計測(ce)量(liang)底(di)片(pian)黑(hei)度，選擇的曝光條(tiao)件應使底(di)片(pian)有效評定(ding)區域內的黑(hei)度滿足下列規定(ding)∶
a. 對(dui)(dui)于(yu)雙片評定，黑度(du)(du)應大于(yu)2.7，且(qie)應與觀(guan)片燈的(de)亮度(du)(du)相匹(pi)配，并不超過4.5。當雙片被檢(jian)(jian)區某些部分的(de)底(di)片黑度(du)(du)大于(yu)4.5時，可采用單片觀(guan)察，對(dui)(dui)于(yu)單片被檢(jian)(jian)區兩張底(di)片都應進(jin)行評定；
b. 對于(yu)單片評(ping)定，當允許(xu)采用(yong)單片評(ping)定時，黑度(du)應大于(yu)或等于(yu)2，而且應與(yu)觀(guan)片燈亮度(du)相匹配，應不超過4.5
c. 當采用雙片評定(ding)(ding)時，在(zai)限定(ding)(ding)的(de)(de)黑度(du)區域，對(dui)每張底片相同(tong)點測(ce)量的(de)(de)黑度(du)差應(ying)不大(da)于0.5。
B.13 射(she)線(xian)照相(xiang)膠片處理質(zhi)量的檢測
此檢(jian)測的(de)(de)目(mu)的(de)(de)是確保(bao)對膠(jiao)片(pian)所進行的(de)(de)處(chu)理(li)可使底(di)片(pian)在今后得到最佳(jia)保(bao)存(cun)。底(di)片(pian)的(de)(de)保(bao)存(cun)壽(shou)命直接與硫代(dai)硫酸(suan)根離子的(de)(de)含量有關。當硫代(dai)硫酸(suan)根離子的(de)(de)濃度低于0.050g/m2時，通常能(neng)保(bao)證底(di)片(pian)具(ju)有較(jiao)長(chang)的(de)(de)保(bao)存(cun)壽(shou)命。
將經過處理的(de)(de)未使(shi)用過的(de)(de)膠片(pian)(pian)用膠片(pian)(pian)推薦(jian)商推薦(jian)的(de)(de)溶(rong)液進行化學蝕刻，然后將所得到的(de)(de)圖像與代表(biao)各(ge)種濃度的(de)(de)典型圖像在日光下進行肉眼對比，據此評定硫代硫酸根離子(zi)的(de)(de)含量(liang)。上述試驗應在膠片(pian)(pian)處理后1周(zhou)內完成。
產品(pin)底(di)片(pian)的沖(chong)洗條(tiao)件發(fa)生改變，應重新(xin)(xin)進行底(di)片(pian)碗代硫酸(suan)根離子(zi)的含量(liang)的測定。若檢測發(fa)現硫代硫酸(suan)根離子(zi)的濃(nong)度大于(yu)0.050g/m2時，應采取(qu)以下行動∶ 停止顯(xian)影(ying)并采取(qu)糾正措施(shi)；重新(xin)(xin)處(chu)理參(can)考底(di)片(pian)（定影(ying)+沖(chong)洗）；重新(xin)(xin)檢測參(can)考底(di)片(pian)；重新(xin)(xin)處(chu)理所有缺陷(xian)底(di)片(pian)。
B.14 驗收標(biao)準
B.14.1 核安(an)全2級焊接接頭
出(chu)現下列情況，應拒(ju)收∶
a. 任何裂(lie)紋、未熔合、蜂窩狀缺陷、未焊透或咬邊；
b. 任何長度大于6mm和(he)e/3的(de)較小值(zhi)的(de)單個(ge)氣(qi)孔；
c. 在12e或150mm兩(liang)值中較小(xiao)者的(de)長度(du)上，任何(he)長度(du)大于e的(de)密集氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)或線(xian)性(xing)(xing)氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)；如果(guo)兩(liang)個氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)間(jian)距小(xiao)于其(qi)中較大氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)直徑的(de)6倍，則視為屬于同一密集氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)或線(xian)性(xing)(xing)氣(qi)孔(kong)(kong)(kong)；
d. 任(ren)何(he)最大尺寸L大于(yu)或等于(yu)表B.3給定值的任(ren)何(he)單個夾渣；
e. 在12e長(chang)度上，任何長(chang)度大于e的(de)一組夾渣；如果兩個夾渣間距小于其(qi)中較大夾渣長(chang)度的(de)6倍，則認為它(ta)們屬于同一組夾渣。
B.14.2 核(he)安全3級焊接接頭
出現下列情況，應(ying)拒收∶
a. 任何裂紋、未熔合、蜂窩狀(zhuang)缺陷、未焊透或咬邊；
b. 任何長度大于6mm和e/3的(de)較小值的(de)氣(qi)孔(kong)；
c. 在12g或150mm 兩(liang)值(zhi)中較(jiao)小(xiao)者的長度(du)上，任何長度(du)大于(yu)e的密集氣孔(kong)(kong)(kong)或線(xian)(xian)性(xing)氣孔(kong)(kong)(kong)。如果(guo)兩(liang)個氣孔(kong)(kong)(kong)間距(ju)小(xiao)于(yu)其中較(jiao)大氣孔(kong)(kong)(kong)直徑的6倍，則(ze)視為屬于(yu)同一密集氣孔(kong)(kong)(kong)或線(xian)(xian)性(xing)氣孔(kong)(kong)(kong)；
d. 任何(he)最大尺(chi)寸L大于或等于表B.4給定值的任何(he)單個夾渣；
e. 在12e長(chang)度上，任何長(chang)度大于2e的一組夾(jia)(jia)渣(zha)；如(ru)果兩個夾(jia)(jia)渣(zha)間(jian)距小于其中較大夾(jia)(jia)渣(zha)長(chang)度的6倍，則(ze)認為它(ta)們屬于同一組夾(jia)(jia)渣(zha)。
點擊下(xia)載
香蕉視頻app下載蘋果版:GB30813-2014 核電站用奧氏體不銹鋼焊接鋼管.pdf
