不銹鋼管張力減徑加工(gong)中容易出(chu)現的缺陷有以下幾種：
1. 結疤： 其原因是出再加熱爐時，氧化(hua)鐵皮粘(zhan)結(jie)的(de)硬雜(za)質(zhi)殘留在管面上，在張減機中壓(ya)入表層而引起（加強除(chu)鱗效果）；
2. 麻(ma)面(mian)： 主(zhu)要由(you)軋輥孔(kong)型磨損引起，輕者通過修磨孔(kong)型來解決，嚴重(zhong)要換輥；
3. 軋折(zhe)： 主要是單機壓下率過大，輥縫設(she)置不正(zheng)確(que)，還可由孔型的正(zheng)負寬展、速度制度不匹(pi)配引起；
4. 直(zhi)徑超差(cha)： 由孔(kong)型設計不(bu)當、孔(kong)型磨(mo)損或軋機(ji)(ji)調(diao)(diao)整(zheng)不(bu)正確所引起，這時一(yi)(yi)般精軋機(ji)(ji)架(jia)要更換(huan)，如果是可(ke)調(diao)(diao)機(ji)(ji)架(jia)，則可(ke)以(yi)進行(xing)微(wei)調(diao)(diao)，注意在微(wei)調(diao)(diao)中會引起一(yi)(yi)定(ding)(ding)的(de)橢圓度的(de)增加，所以(yi)要根據成品的(de)公差(cha)范圍和(he)一(yi)(yi)定(ding)(ding)的(de)橢圓偏差(cha)值(zhi)來合理選(xuan)定(ding)(ding)調(diao)(diao)整(zheng)，如果不(bu)行(xing)，則應更換(huan)機(ji)(ji)架(jia)；
5. 壁(bi)厚(hou)偏差(cha)： 主(zhu)要由來(lai)料(liao)寸波動和(he)各(ge)機(ji)架張(zhang)力系數設置(zhi)不(bu)當(dang)引(yin)起，主(zhu)要措施是嚴格控(kong)制(zhi)來(lai)料(liao)尺寸波動，并(bing)根據壁(bi)厚(hou)超(chao)差(cha)設置(zhi)相應的速度制(zhi)度；
6. 外徑偏差控制；
7. 壁厚偏差控(kong)制。
下面重點介(jie)紹常見的質(zhi)量缺陷--內六方(fang)缺陷。
1. 定義(yi)
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在實際(ji)軋制(zhi)中，沿管圓周截面壓下量(liang)不同(tong)，造(zao)(zao)成(cheng)張力不同(tong)，從(cong)而形成(cheng)不均勻壁厚造(zao)(zao)成(cheng)內(nei)(nei)六(liu)(liu)方缺陷。通(tong)常孔(kong)型底部壓下量(liang)大，大部分接觸區(qu)處在前(qian)滑區(qu)，形成(cheng)的(de)張力較大，管壁容易拉薄。在前(qian)后機架成(cheng)60°布置的(de)孔(kong)型中，有六(liu)(liu)個(ge)點(dian)被反復地加工，增厚減(jian)薄，最后總體趨勢仍然是減(jian)薄，而在孔(kong)型底部頂(ding)點(dian)左右30°處，相對(dui)孔(kong)型底部金屬來(lai)說形成(cheng)一段內(nei)(nei)六(liu)(liu)角增厚段，這就形成(cheng)了(le)內(nei)(nei)六(liu)(liu)方缺陷。
3. 方案
通常(chang)這種(zhong)缺陷是(shi)可(ke)以通過(guo)(guo)合適(shi)的(de)(de)孔型(xing)(xing)來消除的(de)(de)，其實質就(jiu)是(shi)建(jian)立(li)在沿管周(zhou)方向建(jian)立(li)合適(shi)的(de)(de)張(zhang)力條件(jian)，通過(guo)(guo)改善(shan)軋輥(gun)接觸(chu)軋件(jian)的(de)(de)長度(du)來改善(shan)張(zhang)力條件(jian)，保證管周(zhou)有均(jun)勻張(zhang)力。如Φ84mm的(de)(de)管，若采用(yong)1.07橢圓系(xi)數，接觸(chu)長度(du)為25mm,若采用(yong)1.02的(de)(de)孔型(xing)(xing)，將會達(da)到33.5mm,減小接觸(chu)長度(du)就(jiu)能顯著減小孔型(xing)(xing)底部張(zhang)力，有效(xiao)防(fang)止壁厚拉薄。不過(guo)(guo)這種(zhong)改變不是(shi)幾(ji)個機架(jia)就(jiu)能做(zuo)到的(de)(de)，有時(shi)甚至需(xu)要(yao)10多個機架(jia)來實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一(yi)、實際操(cao)作中(zhong)質量控制操(cao)作
換(huan)規格時(shi)，仔細檢(jian)查每一機架，仔細核對，確保無誤。
取樣分析(xi)內容(rong)包括(kuo)：
1. 外(wai)徑：將鋼管停在(zai)張減輸出輥道，氧化焰(yan)切(qie)(qie)頭，冷卻切(qie)(qie)頭，在(zai)截面上取(qu)互相垂直的位置(zhi)來檢查尺(chi)寸；
2. 壁(bi)厚(hou)：用手提超聲(sheng)波測厚(hou)儀檢(jian)查時，取互成45°角的8個點測值并取平(ping)均值；
3. 長(chang)度：在張減出口輥道上設(she)置參(can)考點檢查鋼管(guan)長(chang)度、入(ru)爐前(qian)管(guan)坯重量、成品(pin)管(guan)直徑(jing)、成品(pin)管(guan)壁厚；
4. 外(wai)表面(mian)：
凹痕(hen)－再加熱爐時(shi)過氧化所(suo)致；
步(bu)進梁(liang)印痕－步(bu)進梁(liang)上(shang)氧化物沒被清除干凈所致；
折痕(hen)－薄壁(bi)管(guan)軋制時連(lian)軋材料缺陷所致；
孔(kong)洞－帶(dai)有橫向趨勢(shi)的裂孔(kong)；
結疤(ba)－連軋(ya)孔(kong)型磨損所致；
5. 內表面：
內折－穿孔造(zao)成(cheng)鱗狀物和材(cai)料(liao)破損；
內直道(dao)－芯棒劃痕所致；
內結疤－除氧(yang)化劑(ji)未完全反應形(xing)成(cheng)的殘(can)余(yu)物在鋼管內表面造成(cheng)的壓痕(hen)，形(xing)成(cheng)的凹坑。
二、軋制之前的現場檢查
在(zai)軋制之前，對工具(ju)和設定參(can)數進(jin)行檢查，以(yi)保障良好的(de)設備狀(zhuang)態和產(chan)品質量。在(zai)完(wan)成所有(you)工具(ju)裝配和完(wan)成全部(bu)設定以(yi)后，操作人員將(jiang)在(zai)現場執行如(ru)下檢查：
1. 再(zai)加熱(re)爐與(yu)張減機之間的輥(gun)道(dao)高度(du)；
2. 張減(jian)機中傳輸機架的軋(ya)輥(gun)直徑(jing)以及導向管內徑(jing)（根據(ju)軋(ya)制表的要求）；
3. 張減(jian)機(ji)后的輥道(dao)高(gao)度；
4. 軋(ya)制(zhi)機(ji)架的(de)軋(ya)輥冷卻；
5. 軋制(zhi)之前要檢查孔型(xing)的長短軸(zhou)尺寸。
當(dang)所(suo)有的設定被(bei)檢查時，張減機(ji)應再次啟(qi)動并且打開(kai)機(ji)架(jia)冷卻水，操作人員的任(ren)務是目(mu)測每個機(ji)架(jia)系統(tong)是否(fou)正常工作。
