不銹鋼管張力減(jian)徑(jing)加工中容易出現的缺陷(xian)有(you)以下幾種：
1. 結疤： 其原因(yin)是(shi)出再加熱爐時，氧(yang)化鐵皮粘結的硬雜質殘留在管面上，在張減(jian)機中壓入表層而引(yin)起(qi)（加強(qiang)除(chu)鱗效果）；
2. 麻(ma)面： 主要由軋輥孔型磨損引起(qi)，輕者通(tong)過修磨孔型來解(jie)決，嚴(yan)重要換輥；
3. 軋折： 主要是(shi)單機(ji)壓下(xia)率過大，輥縫設置不正(zheng)確，還可由孔型的(de)正(zheng)負寬展(zhan)、速度制度不匹(pi)配引起；
4. 直(zhi)徑超差： 由孔型設(she)計(ji)不當(dang)、孔型磨損或軋機(ji)(ji)調(diao)整不正確所引(yin)起，這時(shi)一般(ban)精軋機(ji)(ji)架要(yao)更換，如果(guo)是可調(diao)機(ji)(ji)架，則(ze)可以(yi)進行(xing)微調(diao)，注(zhu)意在微調(diao)中(zhong)會引(yin)起一定(ding)的橢(tuo)圓度的增加，所以(yi)要(yao)根據成品(pin)的公差范圍和一定(ding)的橢(tuo)圓偏差值來合理選定(ding)調(diao)整，如果(guo)不行(xing)，則(ze)應更換機(ji)(ji)架；
5. 壁厚(hou)偏差： 主(zhu)要(yao)由(you)來(lai)(lai)料寸波(bo)動和(he)各(ge)機架張力(li)系數設(she)置(zhi)不當引起(qi)，主(zhu)要(yao)措施是嚴格控制來(lai)(lai)料尺寸波(bo)動，并根(gen)據壁厚(hou)超(chao)差設(she)置(zhi)相應的速度(du)制度(du)；
6. 外(wai)徑偏差控制；
7. 壁厚偏差控(kong)制。
下(xia)面重點介紹常見(jian)的質(zhi)量(liang)缺(que)陷--內六(liu)方缺(que)陷。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不(bu)銹(xiu)鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理(li)
在(zai)實際(ji)軋制中(zhong)，沿管圓周(zhou)截面壓下量不(bu)(bu)同(tong)，造成(cheng)(cheng)張力不(bu)(bu)同(tong)，從而形成(cheng)(cheng)不(bu)(bu)均勻壁(bi)厚造成(cheng)(cheng)內六(liu)(liu)方(fang)缺(que)陷(xian)。通(tong)常(chang)孔型底部(bu)(bu)壓下量大，大部(bu)(bu)分接(jie)觸區處在(zai)前(qian)滑區，形成(cheng)(cheng)的張力較大，管壁(bi)容易(yi)拉薄。在(zai)前(qian)后機架成(cheng)(cheng)60°布(bu)置的孔型中(zhong)，有(you)六(liu)(liu)個點被反復地加工，增厚減(jian)薄，最(zui)后總(zong)體趨勢仍(reng)然是減(jian)薄，而在(zai)孔型底部(bu)(bu)頂(ding)點左右30°處，相對(dui)孔型底部(bu)(bu)金屬來說(shuo)形成(cheng)(cheng)一段(duan)內六(liu)(liu)角(jiao)增厚段(duan)，這就形成(cheng)(cheng)了內六(liu)(liu)方(fang)缺(que)陷(xian)。
3. 方案
通(tong)常這(zhe)種(zhong)缺陷是(shi)(shi)可以(yi)通(tong)過(guo)合適的(de)孔(kong)型來消除(chu)的(de)，其實(shi)質就是(shi)(shi)建立在沿管周方向建立合適的(de)張力條件(jian)，通(tong)過(guo)改善(shan)軋(ya)輥接觸(chu)軋(ya)件(jian)的(de)長(chang)度(du)來改善(shan)張力條件(jian)，保證管周有均勻張力。如Φ84mm的(de)管，若(ruo)采用(yong)1.07橢(tuo)圓系數，接觸(chu)長(chang)度(du)為25mm,若(ruo)采用(yong)1.02的(de)孔(kong)型，將(jiang)會達到33.5mm,減小(xiao)接觸(chu)長(chang)度(du)就能顯著減小(xiao)孔(kong)型底部張力，有效防(fang)止壁厚拉(la)薄。不(bu)(bu)過(guo)這(zhe)種(zhong)改變(bian)不(bu)(bu)是(shi)(shi)幾個(ge)(ge)機架就能做到的(de)，有時甚(shen)至需要(yao)10多個(ge)(ge)機架來實(shi)現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作中(zhong)質(zhi)量控(kong)制(zhi)操作
換規格時，仔細檢查每(mei)一(yi)機架(jia)，仔細核(he)對，確保無誤。
取樣分析內容包括：
1. 外徑：將鋼管(guan)停(ting)在張減輸出輥道(dao)，氧(yang)化焰切(qie)頭，冷卻切(qie)頭，在截面上取互相垂直的(de)位置來檢查尺寸；
2. 壁厚(hou)(hou)：用手(shou)提超聲波測厚(hou)(hou)儀檢查時，取互成45°角的8個點測值(zhi)并取平均值(zhi)；
3. 長度(du)：在張減(jian)出口輥道上設(she)置參考點檢查鋼管(guan)(guan)長度(du)、入爐前管(guan)(guan)坯重(zhong)量、成品(pin)管(guan)(guan)直徑、成品(pin)管(guan)(guan)壁厚(hou)；
4. 外表面：
凹痕－再加熱爐時過(guo)氧化所致；
步進(jin)(jin)梁印痕－步進(jin)(jin)梁上(shang)氧(yang)化物沒(mei)被清除干凈所致(zhi)；
折(zhe)痕－薄(bo)壁管軋(ya)(ya)制時(shi)連軋(ya)(ya)材料缺陷所致；
孔洞(dong)－帶(dai)有橫(heng)向(xiang)趨勢的裂孔；
結(jie)疤－連軋孔(kong)型磨損所致；
5. 內表面：
內(nei)折(zhe)－穿(chuan)孔造成(cheng)鱗狀物和材料(liao)破損(sun)；
內(nei)直道－芯棒劃痕所(suo)致；
內(nei)結(jie)疤－除(chu)氧化劑未完全反應形(xing)成(cheng)(cheng)的(de)殘余物在鋼(gang)管內(nei)表面造成(cheng)(cheng)的(de)壓(ya)痕，形(xing)成(cheng)(cheng)的(de)凹坑。
二、軋制之(zhi)前的(de)現(xian)場檢查
在(zai)軋制(zhi)之前(qian)，對(dui)工具和設(she)定(ding)參數進行檢(jian)查(cha)(cha)，以保(bao)障良好的設(she)備(bei)狀態和產品質(zhi)量。在(zai)完(wan)成(cheng)所有(you)工具裝配和完(wan)成(cheng)全部(bu)設(she)定(ding)以后，操(cao)作(zuo)人員將在(zai)現(xian)場執行如下檢(jian)查(cha)(cha)：
1. 再加熱(re)爐與張減(jian)機之(zhi)間的輥道(dao)高度；
2. 張減(jian)機中傳(chuan)輸機架的軋(ya)輥直徑(jing)(jing)以及導(dao)向管內徑(jing)(jing)（根(gen)據(ju)軋(ya)制表的要求(qiu)）；
3. 張減機(ji)后的輥道高度；
4. 軋(ya)制機架的軋(ya)輥冷卻；
5. 軋制(zhi)之前要檢查孔型的長(chang)短(duan)軸尺寸。
當所有(you)的設定(ding)被檢查時，張減(jian)機(ji)(ji)應再次啟動并(bing)且打開機(ji)(ji)架冷卻(que)水，操作人員的任務是目測(ce)每個機(ji)(ji)架系(xi)統(tong)是否正常工作。
