不銹鋼(gang)管(guan)張力減(jian)徑加工(gong)中容易出現的(de)缺(que)陷有以下幾種：
1. 結疤： 其原(yuan)因是(shi)出再加熱爐時，氧化鐵(tie)皮(pi)粘結的硬雜(za)質殘留(liu)在管面上，在張減機中壓入表層而引(yin)起（加強除鱗效果）；
2. 麻(ma)面： 主要(yao)由軋輥孔型磨損引起，輕(qing)者(zhe)通過修磨孔型來解決，嚴重要(yao)換輥；
3. 軋折： 主要是單機壓下率(lv)過(guo)大，輥縫設置不(bu)正(zheng)確(que)，還可(ke)由孔型的(de)正(zheng)負寬(kuan)展、速(su)度制度不(bu)匹(pi)配(pei)引(yin)起(qi)；
4. 直徑超(chao)差(cha)(cha)： 由(you)孔型設計(ji)不當、孔型磨損或軋機(ji)調(diao)(diao)整不正確所引起，這時(shi)一(yi)般(ban)精軋機(ji)架(jia)要更換(huan)，如果(guo)是可調(diao)(diao)機(ji)架(jia)，則(ze)(ze)可以進(jin)行(xing)微(wei)調(diao)(diao)，注意在微(wei)調(diao)(diao)中會引起一(yi)定(ding)的橢圓(yuan)度的增加，所以要根據成(cheng)品的公差(cha)(cha)范圍和一(yi)定(ding)的橢圓(yuan)偏差(cha)(cha)值來合(he)理(li)選定(ding)調(diao)(diao)整，如果(guo)不行(xing)，則(ze)(ze)應(ying)更換(huan)機(ji)架(jia)；
5. 壁(bi)厚偏差： 主(zhu)(zhu)要由來料寸波動和各機架張力(li)系數設(she)置不(bu)當引起，主(zhu)(zhu)要措施是嚴(yan)格控制來料尺寸波動，并根(gen)據壁(bi)厚超(chao)差設(she)置相應的速度制度；
6. 外徑(jing)偏差控制(zhi)；
7. 壁厚偏差控(kong)制(zhi)。
下面重點介紹常見的質量缺(que)陷--內六(liu)方缺(que)陷。
1. 定義(yi)
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼(gang)厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機(ji)理
在實際軋制中(zhong)，沿管圓周截面壓下(xia)量不(bu)同(tong)，造成(cheng)張力不(bu)同(tong)，從而形(xing)成(cheng)不(bu)均勻(yun)壁(bi)厚(hou)(hou)造成(cheng)內(nei)六(liu)方(fang)缺(que)陷。通常孔(kong)型底(di)部(bu)壓下(xia)量大(da)，大(da)部(bu)分(fen)接(jie)觸區處在前(qian)滑區，形(xing)成(cheng)的張力較大(da)，管壁(bi)容易拉薄。在前(qian)后機架成(cheng)60°布置的孔(kong)型中(zhong)，有六(liu)個點被反復地加工(gong)，增厚(hou)(hou)減(jian)(jian)薄，最后總體(ti)趨(qu)勢仍然是(shi)減(jian)(jian)薄，而在孔(kong)型底(di)部(bu)頂(ding)點左(zuo)右30°處，相對(dui)孔(kong)型底(di)部(bu)金屬來(lai)說形(xing)成(cheng)一段內(nei)六(liu)角增厚(hou)(hou)段，這就形(xing)成(cheng)了內(nei)六(liu)方(fang)缺(que)陷。
3. 方案(an)
通常這(zhe)種缺陷是(shi)可(ke)以通過合(he)適的(de)孔(kong)(kong)(kong)型來(lai)消除(chu)的(de)，其(qi)實質就(jiu)(jiu)是(shi)建立在沿管周(zhou)方向(xiang)建立合(he)適的(de)張(zhang)力(li)條件，通過改(gai)善(shan)軋(ya)輥接(jie)觸(chu)軋(ya)件的(de)長度(du)來(lai)改(gai)善(shan)張(zhang)力(li)條件，保證(zheng)管周(zhou)有(you)均勻張(zhang)力(li)。如(ru)Φ84mm的(de)管，若采用1.07橢圓系數，接(jie)觸(chu)長度(du)為25mm,若采用1.02的(de)孔(kong)(kong)(kong)型，將會達到33.5mm,減小接(jie)觸(chu)長度(du)就(jiu)(jiu)能(neng)顯(xian)著減小孔(kong)(kong)(kong)型底部(bu)張(zhang)力(li)，有(you)效防止壁(bi)厚拉薄。不過這(zhe)種改(gai)變不是(shi)幾個(ge)機(ji)架就(jiu)(jiu)能(neng)做到的(de)，有(you)時甚至需(xu)要(yao)10多個(ge)機(ji)架來(lai)實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操(cao)作中質量控(kong)制(zhi)操(cao)作
換(huan)規格時，仔(zi)細檢查每一機架，仔(zi)細核(he)對，確保無(wu)誤。
取(qu)樣分析內(nei)容包括(kuo)：
1. 外徑：將鋼管停在(zai)張減輸出輥道(dao)，氧(yang)化焰(yan)切(qie)頭(tou)，冷卻(que)切(qie)頭(tou)，在(zai)截面上(shang)取互相(xiang)垂直的位置來檢查(cha)尺寸；
2. 壁厚：用手提超聲波測(ce)厚儀檢查時(shi)，取互成45°角的8個點測(ce)值(zhi)并取平均值(zhi)；
3. 長度：在張(zhang)減出口輥道上設(she)置參考點檢查鋼(gang)管長度、入爐(lu)前管坯重(zhong)量、成品管直徑、成品管壁厚；
4. 外表面：
凹痕－再加熱(re)爐時過氧化所(suo)致；
步(bu)進梁印(yin)痕－步(bu)進梁上氧化物(wu)沒被清除(chu)干凈(jing)所致；
折(zhe)痕－薄壁管軋(ya)制時連軋(ya)材料缺(que)陷所致；
孔洞－帶有橫向趨(qu)勢(shi)的裂孔；
結疤(ba)－連(lian)軋孔(kong)型磨損(sun)所致；
5. 內表面：
內折－穿(chuan)孔造(zao)成鱗狀物(wu)和(he)材料破損；
內(nei)直道－芯棒(bang)劃痕所(suo)致；
內結疤－除氧化劑未完全反應形成的(de)殘(can)余物在鋼管內表面造(zao)成的(de)壓痕(hen)，形成的(de)凹(ao)坑。
二、軋(ya)制之前的現場檢查
在軋(ya)制之前，對(dui)工具和設(she)定參(can)數(shu)進行檢查，以(yi)保障良好的設(she)備狀態和產品質量。在完成所有(you)工具裝(zhuang)配和完成全部設(she)定以(yi)后，操作人員(yuan)將在現場執行如下檢查：
1. 再(zai)加(jia)熱爐與(yu)張減機之(zhi)間的輥道高度；
2. 張(zhang)減機(ji)中傳輸機(ji)架的軋(ya)輥直(zhi)徑以及導向管(guan)內徑（根據軋(ya)制表的要求）；
3. 張減機后的(de)輥(gun)道高度；
4. 軋制機架的軋輥冷卻(que)；
5. 軋制之(zhi)前(qian)要檢查孔型的長短軸尺寸。
當所有(you)的設定(ding)被(bei)檢(jian)查時(shi)，張減機(ji)(ji)應再(zai)次啟動并且打開機(ji)(ji)架冷卻(que)水，操(cao)作人員的任(ren)務是目測每個機(ji)(ji)架系統是否正常工作。
