不銹鋼管張力減徑加工(gong)中容易出(chu)現的缺陷(xian)有以下幾種：
1. 結疤： 其(qi)原因是出(chu)再(zai)加(jia)熱爐時，氧化鐵皮(pi)粘結的硬(ying)雜(za)質殘留在管面上，在張減機中壓入(ru)表層而引起（加(jia)強除(chu)鱗效(xiao)果）；
2. 麻面(mian)： 主(zhu)要(yao)由軋輥孔型磨(mo)損引起(qi)，輕者通過修磨(mo)孔型來解決(jue)，嚴重要(yao)換輥；
3. 軋(ya)折： 主要是單(dan)機壓下率過大，輥縫(feng)設置(zhi)不正(zheng)(zheng)確，還可由孔型的(de)正(zheng)(zheng)負寬展(zhan)、速度(du)制(zhi)度(du)不匹配引(yin)起(qi)；
4. 直徑超(chao)差(cha)： 由孔型設計不當、孔型磨損或軋(ya)機調整(zheng)不正確(que)所引起，這時一般精軋(ya)機架要(yao)更換，如(ru)果(guo)是(shi)可(ke)調機架，則可(ke)以進行微調，注意在微調中(zhong)會(hui)引起一定(ding)的橢圓(yuan)度(du)的增(zeng)加，所以要(yao)根據成品的公差(cha)范圍和一定(ding)的橢圓(yuan)偏差(cha)值(zhi)來合理選定(ding)調整(zheng)，如(ru)果(guo)不行，則應(ying)更換機架；
5. 壁厚(hou)偏差(cha)： 主要(yao)(yao)由來(lai)(lai)料寸(cun)波動(dong)和各(ge)機架張力系數設置(zhi)不當引(yin)起，主要(yao)(yao)措施是嚴格(ge)控制(zhi)來(lai)(lai)料尺(chi)寸(cun)波動(dong)，并根(gen)據壁厚(hou)超差(cha)設置(zhi)相應的速(su)度制(zhi)度；
6. 外徑偏差控制(zhi)；
7. 壁(bi)厚偏差控制。
下面重點介紹常(chang)見的(de)質(zhi)量缺(que)(que)陷(xian)--內六方缺(que)(que)陷(xian)。
1. 定(ding)義(yi)
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在實際軋制中，沿(yan)管圓(yuan)周(zhou)截面壓下量(liang)不(bu)(bu)同(tong)，造成(cheng)(cheng)張(zhang)力(li)不(bu)(bu)同(tong)，從而形成(cheng)(cheng)不(bu)(bu)均勻(yun)壁(bi)厚(hou)造成(cheng)(cheng)內六(liu)方缺陷。通常孔(kong)型(xing)底(di)部(bu)壓下量(liang)大(da)，大(da)部(bu)分(fen)接觸區處在前滑區，形成(cheng)(cheng)的(de)張(zhang)力(li)較大(da)，管壁(bi)容(rong)易拉薄(bo)。在前后(hou)機架成(cheng)(cheng)60°布置的(de)孔(kong)型(xing)中，有六(liu)個點被反復地加工，增(zeng)厚(hou)減(jian)薄(bo)，最后(hou)總(zong)體(ti)趨勢仍然是減(jian)薄(bo)，而在孔(kong)型(xing)底(di)部(bu)頂點左(zuo)右30°處，相對(dui)孔(kong)型(xing)底(di)部(bu)金屬來(lai)說形成(cheng)(cheng)一段內六(liu)角增(zeng)厚(hou)段，這就(jiu)形成(cheng)(cheng)了內六(liu)方缺陷。
3. 方案
通常這種缺陷(xian)是(shi)可以(yi)通過(guo)合適(shi)的(de)(de)(de)孔型來(lai)消(xiao)除的(de)(de)(de)，其實質(zhi)就是(shi)建(jian)(jian)立在(zai)沿(yan)管周(zhou)方向建(jian)(jian)立合適(shi)的(de)(de)(de)張力條件，通過(guo)改(gai)(gai)善(shan)軋輥(gun)接觸軋件的(de)(de)(de)長度(du)來(lai)改(gai)(gai)善(shan)張力條件，保證管周(zhou)有均勻張力。如Φ84mm的(de)(de)(de)管，若采用1.07橢圓系數，接觸長度(du)為25mm,若采用1.02的(de)(de)(de)孔型，將會達到(dao)33.5mm,減小接觸長度(du)就能顯(xian)著減小孔型底部張力，有效防止壁厚拉薄。不(bu)(bu)過(guo)這種改(gai)(gai)變不(bu)(bu)是(shi)幾個機架(jia)就能做到(dao)的(de)(de)(de)，有時(shi)甚至需(xu)要10多個機架(jia)來(lai)實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實(shi)際(ji)操作(zuo)中質量控制(zhi)操作(zuo)
換規格(ge)時，仔(zi)細(xi)檢查每一機架，仔(zi)細(xi)核(he)對，確保無誤。
取樣分析內容(rong)包括：
1. 外徑：將鋼(gang)管(guan)停在(zai)張減輸(shu)出輥道，氧化焰切頭(tou)，冷卻(que)切頭(tou)，在(zai)截面上取互相垂直的(de)位置來檢查(cha)尺寸；
2. 壁厚：用手提超(chao)聲波測(ce)厚儀檢查(cha)時(shi)，取(qu)互成45°角的8個(ge)點測(ce)值(zhi)(zhi)并取(qu)平均值(zhi)(zhi)；
3. 長(chang)度：在張減出口輥道上(shang)設置參考點檢查鋼管(guan)長(chang)度、入(ru)爐(lu)前(qian)管(guan)坯重(zhong)量、成(cheng)品(pin)管(guan)直徑、成(cheng)品(pin)管(guan)壁(bi)厚(hou)；
4. 外表面：
凹痕－再加熱(re)爐時過氧化所致；
步進梁印(yin)痕－步進梁上(shang)氧(yang)化物沒(mei)被(bei)清除(chu)干(gan)凈所致；
折痕－薄(bo)壁管軋(ya)(ya)制(zhi)時連(lian)軋(ya)(ya)材料缺陷所致；
孔洞－帶(dai)有橫向趨勢的裂孔；
結(jie)疤(ba)－連軋(ya)孔型磨損所致(zhi)；
5. 內表面：
內(nei)折－穿(chuan)孔(kong)造成鱗(lin)狀物和材料破(po)損；
內直道－芯棒劃(hua)痕所(suo)致；
內(nei)(nei)結疤－除氧化劑未完(wan)全(quan)反應形成(cheng)的殘余物在鋼管內(nei)(nei)表面造成(cheng)的壓痕，形成(cheng)的凹坑。
二、軋制(zhi)之前的現(xian)場檢查
在軋制之前，對工(gong)具(ju)和(he)(he)設(she)定參(can)數進行檢(jian)查，以保障(zhang)良好(hao)的設(she)備狀(zhuang)態和(he)(he)產(chan)品質量。在完(wan)成所有工(gong)具(ju)裝配和(he)(he)完(wan)成全部設(she)定以后，操作人員將在現場執(zhi)行如(ru)下檢(jian)查：
1. 再加熱爐(lu)與張減(jian)機之間(jian)的輥道高度；
2. 張減(jian)機中(zhong)傳輸機架的(de)軋輥直徑以(yi)及導(dao)向管內徑（根據軋制表的(de)要求(qiu)）；
3. 張減(jian)機后的輥道高度(du)；
4. 軋(ya)制機架的軋(ya)輥冷卻；
5. 軋(ya)制之前要檢(jian)查孔型的長短軸尺寸。
當所有(you)的設定被檢查時(shi)，張減機應再次(ci)啟(qi)動(dong)并且打(da)開機架(jia)冷卻水(shui)，操(cao)作(zuo)人員的任務(wu)是目測每個機架(jia)系統是否正常工(gong)作(zuo)。
