不銹(xiu)鋼(gang)管張力減徑加(jia)工中容易(yi)出現的缺(que)陷有以下幾種：
1. 結疤(ba)： 其原因是出再加(jia)熱爐時，氧化鐵皮粘(zhan)結(jie)的(de)硬雜質殘(can)留在(zai)管面上，在(zai)張減(jian)機中壓入(ru)表層而(er)引起（加(jia)強(qiang)除(chu)鱗效果(guo)）；
2. 麻面： 主(zhu)要(yao)由軋輥孔型(xing)磨損引起，輕(qing)者(zhe)通過修磨孔型(xing)來(lai)解(jie)決，嚴重(zhong)要(yao)換輥；
3. 軋折： 主要(yao)是(shi)單機壓下(xia)率過大，輥縫設置不正(zheng)確，還可由孔型(xing)的正(zheng)負(fu)寬(kuan)展、速度(du)制度(du)不匹配(pei)引起；
4. 直徑(jing)超差(cha)： 由(you)孔型設計不當、孔型磨損或(huo)軋(ya)機(ji)調(diao)(diao)整不正(zheng)確所(suo)引起，這時一般精(jing)軋(ya)機(ji)架要(yao)更(geng)換，如(ru)果是(shi)可(ke)調(diao)(diao)機(ji)架，則可(ke)以(yi)進行(xing)微(wei)(wei)調(diao)(diao)，注意(yi)在微(wei)(wei)調(diao)(diao)中會引起一定(ding)的(de)(de)橢(tuo)圓度的(de)(de)增加(jia)，所(suo)以(yi)要(yao)根據(ju)成品的(de)(de)公差(cha)范圍和一定(ding)的(de)(de)橢(tuo)圓偏差(cha)值來(lai)合理選定(ding)調(diao)(diao)整，如(ru)果不行(xing)，則應更(geng)換機(ji)架；
5. 壁厚(hou)偏差： 主要由來(lai)(lai)料寸(cun)波動(dong)和各機架張力系數設置(zhi)不當引(yin)起，主要措(cuo)施(shi)是嚴格(ge)控制來(lai)(lai)料尺寸(cun)波動(dong)，并根據壁厚(hou)超差設置(zhi)相應(ying)的速度制度；
6. 外徑偏差控制；
7. 壁厚偏(pian)差(cha)控制。
下面重點介紹常見的質量缺陷(xian)--內六方缺陷(xian)。
1. 定義(yi)
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機(ji)理
在(zai)實(shi)際軋制中(zhong)(zhong)，沿管圓周截(jie)面壓下量不同，造成(cheng)張(zhang)力不同，從(cong)而形成(cheng)不均勻壁厚造成(cheng)內(nei)六方缺(que)陷。通常孔(kong)型底(di)部壓下量大，大部分接觸區處在(zai)前(qian)滑區，形成(cheng)的張(zhang)力較大，管壁容易(yi)拉薄(bo)。在(zai)前(qian)后(hou)(hou)機架成(cheng)60°布(bu)置的孔(kong)型中(zhong)(zhong)，有六個點(dian)被反復地加工，增(zeng)厚減薄(bo)，最后(hou)(hou)總體趨勢仍然是減薄(bo)，而在(zai)孔(kong)型底(di)部頂點(dian)左右30°處，相對孔(kong)型底(di)部金屬來說(shuo)形成(cheng)一段(duan)內(nei)六角(jiao)增(zeng)厚段(duan)，這就(jiu)形成(cheng)了(le)內(nei)六方缺(que)陷。
3. 方(fang)案
通(tong)常這種缺陷是可以通(tong)過(guo)合(he)適的孔型來消除(chu)的，其(qi)實質就(jiu)是建(jian)(jian)立(li)在沿管周(zhou)方向(xiang)建(jian)(jian)立(li)合(he)適的張力條件(jian)(jian)，通(tong)過(guo)改善(shan)軋輥接(jie)觸軋件(jian)(jian)的長度來改善(shan)張力條件(jian)(jian)，保證管周(zhou)有(you)均勻張力。如Φ84mm的管，若采(cai)用1.07橢圓系(xi)數，接(jie)觸長度為25mm,若采(cai)用1.02的孔型，將會達(da)到(dao)33.5mm,減小(xiao)接(jie)觸長度就(jiu)能(neng)顯著(zhu)減小(xiao)孔型底部(bu)張力，有(you)效防止(zhi)壁厚拉薄(bo)。不過(guo)這種改變不是幾個機(ji)架就(jiu)能(neng)做到(dao)的，有(you)時(shi)甚至需要10多個機(ji)架來實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際(ji)操作中質(zhi)量(liang)控制操作
換規格時，仔細(xi)檢查每一機架，仔細(xi)核對，確(que)保無誤(wu)。
取樣(yang)分析內容包(bao)括(kuo)：
1. 外徑：將(jiang)鋼管停(ting)在(zai)張減輸出輥道(dao)，氧化焰切(qie)頭，冷卻切(qie)頭，在(zai)截面上取互相垂直的位置來檢查尺寸(cun)；
2. 壁(bi)厚(hou)：用手提(ti)超聲波測厚(hou)儀檢查時，取互(hu)成(cheng)45°角的8個點測值并取平均值；
3. 長度(du)：在張減出口輥道上設(she)置參考點檢查鋼(gang)管(guan)(guan)(guan)長度(du)、入爐前管(guan)(guan)(guan)坯重量、成品管(guan)(guan)(guan)直徑(jing)、成品管(guan)(guan)(guan)壁厚；
4. 外表(biao)面(mian)：
凹痕－再加(jia)熱爐時(shi)過氧(yang)化所致(zhi)；
步(bu)進梁(liang)印(yin)痕－步(bu)進梁(liang)上氧(yang)化(hua)物沒被清除干(gan)凈(jing)所致(zhi)；
折痕－薄壁管軋制時連軋材(cai)料缺陷所致；
孔洞－帶有(you)橫向趨勢的裂孔；
結疤－連軋孔(kong)型磨損(sun)所致；
5. 內表面：
內折－穿孔造(zao)成鱗狀物和材料破損；
內直道－芯棒劃痕所(suo)致；
內(nei)(nei)結疤－除氧化劑未(wei)完(wan)全(quan)反應形(xing)成(cheng)的(de)殘(can)余物在(zai)鋼管內(nei)(nei)表(biao)面造成(cheng)的(de)壓痕，形(xing)成(cheng)的(de)凹坑(keng)。
二、軋制(zhi)之前的現場檢查
在軋制之前(qian)，對工(gong)具(ju)和設(she)定(ding)參(can)數進(jin)行檢(jian)查，以(yi)保障(zhang)良(liang)好的設(she)備狀態和產品質量(liang)。在完成所有工(gong)具(ju)裝配和完成全部(bu)設(she)定(ding)以(yi)后(hou)，操作人員(yuan)將(jiang)在現場執行如下檢(jian)查：
1. 再加熱爐與張減(jian)機之間的輥道高度；
2. 張減機(ji)中傳輸機(ji)架的(de)軋輥直(zhi)徑以及導向管(guan)內徑（根據軋制表(biao)的(de)要求）；
3. 張減機(ji)后的輥道高(gao)度；
4. 軋制機(ji)架的(de)軋輥(gun)冷卻；
5. 軋制之(zhi)前要檢查(cha)孔型的長短軸尺寸。
當所(suo)有的設定被(bei)檢查時(shi)，張減機應(ying)再次啟動并且打開(kai)機架冷卻水，操作(zuo)人員的任(ren)務是(shi)目(mu)測每個機架系統是(shi)否正(zheng)常工(gong)作(zuo)。
