1. FeCl₃ 濃度(du)。在(zai)50℃溫度(du)和HCl 12mL/L時：

  ①. FeCl₃ 低于600g/L時，蝕刻速率很慢，難以達到蝕刻效果；

  ②. FeCl₃為600~900g/L時，蝕刻速率隨著FeCl₃濃度的增大而增加；

  ③. FeCl₃ 大于900g/L時、蝕刻速率隨著FeCl₃濃度的增高而減小，而且蝕刻需出現不均勻現象，這是由于蝕刻產物在蝕刻表面上結晶析出所致。

 因此，FeCl₃ 濃度應控制在660~850g/L。

 攪(jiao)拌有(you)利于蝕刻產物的溶(rong)解和(he)離去，但攪(jiao)拌應適(shi)度(du)進行，因為攪(jiao)拌速率過急，會(hui)引起(qi)圖紋(wen)膜的脫落。

2. 鹽酸濃度

 鹽酸有利于提高蝕刻的速率，可避免Fe³⁺水解成Fe(OH)₃。實驗結果顯示，采用8~20mL/L的鹽酸效果較好。

3. 蝕刻液溫(wen)度(du)

  溫(wen)度影(ying)(ying)響蝕(shi)刻速(su)(su)率，又影(ying)(ying)響蝕(shi)刻面(mian)的(de)光澤(ze)度、平整性和圖紋(wen)(wen)膜(mo)的(de)穩(wen)定性。溫(wen)度太高，使蝕(shi)刻面(mian)粗糙度增大和咬邊現象明(ming)顯。因此，綜合考慮蝕(shi)刻速(su)(su)率、蝕(shi)刻光澤(ze)效(xiao)果和圖紋(wen)(wen)膜(mo)的(de)熱穩(wen)定性、溫(wen)度控制在45~50℃為宜(yi)。

4. 蝕刻溶液維護與再生

  隨著蝕刻反應的進行，Fe³⁺不斷消耗，在蝕刻過程中轉變為Fe²⁺,鹽酸的H⁺也逐漸消耗，蝕刻速率逐漸減慢，因此，在蝕刻過程中，及時補加鹽酸、FeCl₃和雙氧水H₂O₂,使Fe²⁺被氧化恢復成Fe³⁺,使蝕刻溶液的蝕刻能力再生。及時分析溶液中FeCl₃和HCl的濃度，以便補充至最佳范圍。

5. 蝕刻(ke)溶(rong)液的老(lao)化

  隨著蝕刻的進行，不銹鋼中的Cr、Ni和Fe不斷溶解，溶液中Cr³⁺、Ni²⁺和Fe²⁺的濃度不斷增大，當濃度增大到一定值后，無論如何調整也達不到蝕刻效果，此時蝕刻溶液達到老化狀態，應局部或全部棄去，重新配置。