目前國際上普遍采用中性電解技術去除不銹鋼(gang)表面的鐵鱗。氧化皮在電流的作用下強制溶解，處理速度快，效率高，表面“酸洗”質量好。
1. 硫酸鈉電解除鱗原理
一般采用20%的硫酸鈉（Na2O4)溶液，溫度85℃,pH5~7,控制六價鉻離子含量3~5g/L,陰極電流密度10~14A/dm2,陰極處理時間10~12秒。
a. 電極板表面發(fa)生的(de)電化學反應如下:
硫酸鈉在水中電離： Na2SO4 == 2Na++SO2-4
在陰(yin)極上鈉離子(zi)接收電子(zi)，水解放出氫氣和(he)氫氧化鈉。
2Na++2e+2H2O == H2↑+2NaOH
陽極上則SO2-4放出電子，表面生成硫酸，并放出氧氣，腐蝕性強，材質采用高硅鑄鐵。
SO2-4 - 2e +H2O == H2O4 +1/2O2↑
陽極表面層液的腐(fu)蝕性強，要(yao)采用高硅(gui)鑄(zhu)鐵(tie)。在(zai)電解過程中同時有氫(qing)氣和氧氣放出，應防(fang)范產生電火花，以免產生爆(bao)鳴(ming)。
b. 陰極區(qu)鋼板表(biao)面的鐵(tie)鱗的除去
不銹鋼帶上的鐵鱗即氧化鐵（Fe2O3)作為相對陽極，被表面生成的硫酸發生化學溶解，同時被氫氣沖擊、撕裂和攪拌，加速溶解成三價鐵離子，加速作用很重要，使基體金屬避免發生過腐蝕現象，反應式如下：
Fe2O3+3H2SO4 == Fe2(SO4)3+3H2O
而Fe2(SO4)3中的三價鐵離子又會與陰極表面生成的氫氧離子生成氫氧化鐵沉淀，應及時排走，以免堵塞通道，影響電解效率，反應為：
Fe3++3OH- == Fe(OH)3↓
不銹鋼表面鐵鱗中含有氧化鉻成分（Cr2O3),溶解后生成三價鉻離子，部分形成氫氧化鉻［Cr(OH)3沉淀，隨氫氧化鐵沉淀而被排除，部分三價鉻被生成的氧原子氧化而形成六價鉻離子（CrO2-4)留在溶液中，六價鉻離子的含量控制在3~5g/L。
2. 硫酸(suan)鈉電解除鱗的影響因素
a. 硫酸(suan)鈉濃(nong)度(du)
以20%濃度為佳，隨著硫酸鈉濃度的提高，溶液電阻減小，導電性增強，電解效率提高，但濃度超過25%,溶液溫度下降時易造成硫酸鈉結晶析出，堵塞管路和換熱器，損壞閥門、水泵。故停止生產時，首先要排出電解液，硫酸鈉濃度可用比重計控制在1.18~1.20g/cm3,大致在20%上下。
b. 溶(rong)液(ye)溫度
為了保持硫酸鈉有足夠的溶解度，電(dian)解液應保持在較高的溫度下(xia)運(yun)轉，一般控(kong)制在80~85℃,溫度過高，水(shui)分蒸發量大，而且熱能(neng)損耗過大，并不(bu)合算。
c. 溶液pH
溶(rong)(rong)液(ye)(ye)(ye)酸性(xing)過大，如pH<3,優先使(shi)金屬基體溶(rong)(rong)解，鐵(tie)鱗溶(rong)(rong)解減慢；堿性(xing)過大，如pH>10時(shi)，優先發生析氧(yang)反(fan)應(ying)，鐵(tie)鱗溶(rong)(rong)解速率也減慢。但在(zai)(zai)化學反(fan)應(ying)中(zhong)，溶(rong)(rong)液(ye)(ye)(ye)中(zhong)的鐵(tie)離子與氫(qing)氧(yang)根離子結合，生成氫(qing)氧(yang)化鐵(tie)不(bu)斷排(pai)出，溶(rong)(rong)液(ye)(ye)(ye)隨著反(fan)應(ying)的進行，不(bu)斷消耗氫(qing)氧(yang)根離子pH逐漸減低，為了(le)保持(chi)pH在(zai)(zai)中(zhong)性(xing)即pH在(zai)(zai)5~7,必須按pH變化及時(shi)補充(chong)氫(qing)氧(yang)化鈉，以保持(chi)pH在(zai)(zai)5~7之間。
d. 電流密度
隨(sui)著電(dian)流(liu)(liu)密度(du)的增(zeng)大(da)，除鱗(lin)速度(du)加(jia)(jia)快。圖2-6為(wei)冷軋(ya)304不(bu)(bu)銹鋼電(dian)流(liu)(liu)密度(du)與鐵(tie)鱗(lin)去除效(xiao)(xiao)果的關系(xi)。電(dian)解(jie)時間為(wei)10秒,由圖2-6可見，隨(sui)著電(dian)流(liu)(liu)密度(du)的增(zeng)加(jia)(jia)，鐵(tie)鱗(lin)共降(jiang)效(xiao)(xiao)果明顯提高(gao)(gao)(gao)電(dian)流(liu)(liu)密度(du)提高(gao)(gao)(gao)到15A/dm2以(yi)后，除鱗(lin)效(xiao)(xiao)果沒有明顯的變化。電(dian)流(liu)(liu)密度(du)過大(da)，會加(jia)(jia)大(da)電(dian)極板的消耗。實際生產中(zhong)，根據鋼種的不(bu)(bu)同(tong)，電(dian)流(liu)(liu)密度(du)選為(wei)10~15A/d㎡2,一般AISI300系(xi)列不(bu)(bu)銹鋼電(dian)解(jie)電(dian)流(liu)(liu)密度(du)值比 AISI400系(xi)列要高(gao)(gao)(gao)一些。
e. 電解(jie)液循環
電(dian)解液中(zhong)電(dian)極(ji)表(biao)面(mian)反(fan)應(ying)物(wu)（酸和(he)堿(jian)）不(bu)(bu)斷補(bu)充到(dao)不(bu)(bu)銹鋼表(biao)面(mian)上，在其表(biao)面(mian)上生(sheng)成(cheng)的(de)氫氧化鐵不(bu)(bu)斷地排到(dao)電(dian)解液中(zhong)，產生(sheng)的(de)氣泡及時排走，可加快除鱗速度，電(dian)解液循環(huan)流(liu)量應(ying)保(bao)持槽(cao)內液體每小時至少更換8~10次(ci)，使溶液循環(huan)流(liu)量保(bao)持紊流(liu)的(de)效果(guo)最好。合理地設(she)計酸槽(cao)結構(gou)，使電(dian)解液利用泵(beng)力從槽(cao)體兩側直接噴射到(dao)鋼板和(he)電(dian)極(ji)表(biao)面(mian)，將電(dian)解產物(wu)及時沖刷。
f. 板(ban)極間距
實際生產中(zhong)，根(gen)據帶鋼板(ban)厚(hou)度(du)調(diao)整(zheng)電極(ji)間距(ju)，間距(ju)越小，電流(liu)效(xiao)率越高，但(dan)鋼帶易碰到電極(ji)板(ban)，產生劃(hua)傷，上下(xia)電極(ji)間距(ju)以200~300mm為(wei)好。
①. 電(dian)壓降(jiang)(jiang)與(yu)鋼(gang)帶厚度的關(guan)系見圖(tu)2-7。鋼(gang)帶越厚，帶鋼(gang)電(dian)阻越小；電(dian)極(ji)間距減(jian)(jian)小，極(ji)板間硫(liu)酸鈉溶液的電(dian)阻減(jian)(jian)小，在電(dian)解電(dian)流不(bu)變時，系統電(dian)阻減(jian)(jian)小，電(dian)壓降(jiang)(jiang)低(di)。
②. 電極間距和鋼帶厚度(du)對節能(neng)的影(ying)響見(jian)圖2-8。由于(yu)電壓降低，因電阻(zu)產生(sheng)的放熱無(wu)用功(gong)也減(jian)少，從而提高整個(ge)系統的電解效率，即產生(sheng)了節能(neng)效果。
3. 不銹鋼(gang)電解除鱗的工藝設備
圖2-9為硫酸鈉電解加熱循環系統工藝原理圖：鋼帶借助膠輥輸送入電解槽中，移動速度按電解處理時間10~12秒計電解槽中布置有陰極和陽極，由電解整流器送入電流至陽極板和陰極板上，陰極電流密度為10~14A/d㎡。固體硫酸鈉（Na2SO4)直接倒入循環罐內，加水攪拌溶解，稀釋成20%濃度，用循環泵經過濾器、換熱器，出口設有溫度傳感器，加熱到85℃溫度時，自動控制氣動閥，溶液由循環泵泵入電解槽循環使用，循環泵流量200m3/h,揚程30m,上下電極間距根據鋼帶板形控制在200~300mm之間。電解產生的鐵鱗或氫氧化鐵等污泥沉積在循環罐錐形底部，通過自動排污系統排出，進行分離處理，清液回收利用。電解槽和電極板每隔10天左右清理沖洗一次，以免堵塞。
4. 電解除鱗(lin)技(ji)術安全(quan)與經(jing)濟(ji)效益
生產高質量不銹鋼板，采用中性電解除鱗技術，不銹鋼制作的質量有大幅提高，極大地提高了市場競爭力，雖然設備復雜，投資運行成本高，但還是以電解除鱗安全，鋼帶表面質量好而合算，經濟效益高。
