隨著不銹鋼管生產率和質量要求的不斷提高，高速高精度漏磁檢測系統的開發迫在眉睫。為了實現不(bu)銹鋼管高速高精度漏磁檢測，需要解決兩個層面的問題：從漏磁檢測原理來看，在此過程中需要解決檢測機理帶來的同尺寸缺陷漏磁信號不一致問題，包括消除由感生磁場、壁厚不均、缺陷埋藏深度及走向引起的缺陷漏磁場差異；從漏磁檢測系統來看，需要解決鋼管高速運動時漏磁場信號拾取一致性問題，即保證相同漏磁場經過檢測系統后獲得相同的數字信號，從而實現一致性評價。漏磁場信號拾取一致性的影響因素很多，包括：磁化系統均勻性設計、檢測探頭設計與布置、信號電路、探頭陣列、掃查軌跡規劃、探頭抱合與跟蹤系統、信號后處理和鋼管輸送線穩定性等。
目(mu)前國(guo)家標準只(zhi)對檢(jian)(jian)(jian)測(ce)(ce)系統(tong)漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)場信號(hao)拾取一致性做了考核規(gui)定，而對檢(jian)(jian)(jian)測(ce)(ce)機(ji)理帶來的(de)(de)(de)同(tong)尺寸缺(que)陷漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)信號(hao)不(bu)一致問題未做相(xiang)關要求，如感生(sheng)磁(ci)(ci)(ci)場、壁厚不(bu)均、缺(que)陷走向等(deng)因素造成的(de)(de)(de)漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)場差異使(shi)漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)檢(jian)(jian)(jian)測(ce)(ce)結果(guo)不(bu)具有(you)(you)嚴格的(de)(de)(de)可靠性。為此，提出(chu)鋼管(guan)同(tong)尺寸缺(que)陷漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)檢(jian)(jian)(jian)測(ce)(ce)信號(hao)差異的(de)(de)(de)全面(mian)測(ce)(ce)試方法(fa)，以保證在后續使(shi)用過(guo)程中檢(jian)(jian)(jian)測(ce)(ce)結果(guo)具有(you)(you)良好(hao)的(de)(de)(de)可靠性。
一(yi)、樣管
測試樣管及缺陷(xian)分布如圖(tu)6-47所示。
（1）樣管(guan)規格
1）管體彎曲(qu)度：≤2mm／m。
2）管(guan)端(duan)彎(wan)曲度(du)：≤3mm（管(guan)端(duan)長度(du)：1.5m）。
3）全長(chang)彎(wan)曲度：≤20mm。
4）鋼管的(de)外徑誤差(cha)：±0.5％。
5）鋼管的壁厚(hou)誤差：±8.0％。
（2）縱向和橫向外表面刻槽
1）長度(du)：25mm。
2）寬度：最大1mm。
3）深(shen)度：5％壁(bi)厚（最小深(shen)度：0.30mm±0.05mm）。
4）數(shu)量：縱向3個，橫向3個。
5）縱(zong)向位(wei)置：1個位(wei)于管(guan)體(ti)(ti)中部(bu)，2個起始(shi)點(dian)距離管(guan)端250mm向管(guan)體(ti)(ti)延伸。
6）橫向位置(zhi)：1個位于管體中部，2個位于距離管端(duan)250mm處。
（3）縱向和橫向內表面刻槽
1）長度：25mm。
2）寬(kuan)度(du)：最大1mm。
3）深(shen)度：
①. 壁厚(hou)≤8mm：5％ 壁厚(hou)（最小深度：0.40mm±0.05mm）。
②. 8mm＜壁厚≤12mm：10％壁厚。
③. 12mm＜壁(bi)(bi)厚≤15mm：12.5％壁(bi)(bi)厚。
④. 15mm＜壁厚(hou)≤20mm：15％壁厚(hou)。
4）數量：縱向(xiang)1個，橫向(xiang)1個。
5）縱向位置：以距離管(guan)端(duan)400mm處作為起始點向管(guan)體延伸。
6）橫向位置：位于距離(li)另一管端400mm處。
（4）外表面斜(xie)向(xiang)刻槽
1）長度(du)：25mm。
2）寬度：最大1mm。
3）深(shen)度(du)：5％壁(bi)厚（最(zui)小深(shen)度(du)：0.30mm±mm±0.05mm)。
4）數(shu)量(liang)：與(yu)鋼(gang)管軸向(xiang)夾角為(wei)60°的雙向(xiang)刻槽(cao)(cao)2個，與(yu)鋼(gang)管軸向(xiang)夾角為(wei)30°的雙向(xiang)刻槽(cao)(cao)2個。
5）位置：管體中部。
二、測(ce)試方法
根(gen)據同尺寸(cun)不(bu)銹鋼管缺陷(xian)(xian)的多樣漏磁(ci)場形成機理(li)，包括感生磁(ci)場、壁厚不(bu)均、內外缺陷(xian)(xian)位置區分(fen)、缺陷(xian)(xian)走向以(yi)及探頭系統穩定性(xing)等因素，提出表6-6所列(lie)的缺陷(xian)(xian)漏磁(ci)檢測信(xin)號差異測試指標。
（1）探頭(tou)(tou)系統信號拾取一致性(xing) 橫(heng)、縱向(xiang)探頭(tou)(tou)部件信號拾取一致性(xing)分別測試。
使樣管中部(bu)的外壁人工缺陷(xian)重復(fu)通過檢測系(xi)統，記錄3次人工缺陷(xian)剛報警時的dB值，3次讀(du)數(shu)的最(zui)大差值即為探頭系(xi)統信號拾取(qu)一(yi)致性差異。此(ci)差值的絕對值不(bu)大于3dB。連續測試3次，3次結果(guo)如不(bu)相(xiang)同，取(qu)最(zui)劣值。
（2）感生磁(ci)場引(yin)起(qi)的(de)漏(lou)磁(ci)場差(cha)異(yi)(yi) 橫(heng)、縱向缺(que)陷漏(lou)磁(ci)場差(cha)異(yi)(yi)分別測試(shi)。
使樣管(guan)管(guan)頭、管(guan)體和(he)管(guan)尾(wei)的(de)外壁人(ren)工(gong)缺(que)陷（(C1、Cs、Cg,C9、C10、C12)重復通過檢測系(xi)統(tong)，記錄3次人(ren)工(gong)缺(que)陷剛報警時的(de)dB值，三者之間(jian)的(de)最大(da)差值即為(wei)感生磁(ci)場引起的(de)漏磁(ci)場差異。此(ci)差值的(de)絕對(dui)值不大(da)于3dB。連(lian)續(xu)測試3次，3次結果如不相同，取(qu)最劣值。
（3）內外缺(que)陷(xian)位置區(qu)分(fen)正(zheng)(zheng)(zheng)確率(lv) 將(jiang)樣(yang)管(guan)重復通過檢測系(xi)統(tong)25次(ci)，并對樣(yang)管(guan)上的人工缺(que)陷(xian)（C1~C12）進(jin)行實時區(qu)分(fen)，并記錄下正(zheng)(zheng)(zheng)確區(qu)分(fen)次(ci)數(shu)，每正(zheng)(zheng)(zheng)確區(qu)分(fen)一個缺(que)陷(xian)記為1次(ci)。若在此期間(jian)出現的誤區(qu)分(fen)次(ci)數(shu)較(jiao)多(duo)，可將(jiang)測試(shi)次(ci)數(shu)增加到50次(ci)。系(xi)統(tong)內外缺(que)陷(xian)位置區(qu)分(fen)功能需滿(man)足：區(qu)分(fen)正(zheng)(zheng)(zheng)確率(lv)≥90％。區(qu)分(fen)正(zheng)(zheng)(zheng)確率(lv)計(ji)算公式為
區分正(zheng)確(que)率＝［區分正(zheng)確(que)次數／（測試次數×12)]x100%
（4）缺陷走向(xiang)引起的漏磁(ci)場(chang)差(cha)異 橫(heng)、縱向(xiang)缺陷走向(xiang)引起的漏磁(ci)場(chang)差(cha)異分別測試。
使樣管外(wai)壁具有不同走向(xiang)(xiang)的(de)缺(que)陷(xian)(xian)（C3、C4、C10,Cs、C6、C,）重復(fu)通過檢測系統，記(ji)錄3次缺(que)陷(xian)(xian)剛報警時(shi)的(de)dB值(zhi)，三者之間的(de)最大差(cha)值(zhi)即為缺(que)陷(xian)(xian)走向(xiang)(xiang)引(yin)起的(de)漏磁場差(cha)異(yi)。此差(cha)值(zhi)的(de)絕對值(zhi)不大于3dB。連續(xu)測試3次，3次結果如(ru)不相同，取(qu)最劣值(zhi)。
