GB/T 3524-2015 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋鋼帶(dai)
一、范(fan)圍
本標準規定(ding)了碳素結構鋼和(he)低(di)合(he)金結構鋼熱軋鋼帶(dai)的分(fen)類和(he)代號、訂貨(huo)內(nei)容、尺(chi)寸、外形、重量(liang)及允許偏差、技術要(yao)求、試驗方法、驗收規則、包裝、標志和(he)質量(liang)證明書等規定(ding)。
本標(biao)準適用于厚度(du)不大于12.00mm、寬度(du)不大于600mm的碳素結(jie)構銅和(he)低(di)合金結(jie)構鋼(gang)熱(re)軋(ya)鋼(gang)帶(dai)（以下(xia)簡稱(cheng)“鋼(gang)帶(dai)”）。
二、規范性引用文件
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GB/T 222 鋼的成品(pin)化(hua)學成分(fen)允(yun)許偏差
GB/T 223.3 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 二安(an)替(ti)比林甲烷磷(lin)鉬酸重量法(fa)測定磷(lin)量
GB/T 223.5 鋼鐵 酸溶硅(gui)(gui)和全硅(gui)(gui)含量的(de)測定 還原型硅(gui)(gui)鉬(mu)酸鹽(yan)分光光度法
GB/T 223.9 鋼(gang)鐵及合金 鋁含量的測定 鉻(ge)天青S分光光度法
GB/T 223.11 鋼鐵(tie)及(ji)合金 鉻含量的測定 可視滴(di)定或電位滴(di)定法
GB/T 223.14 鍋鐵及合(he)金化學分析(xi)方法 鉭試劑(ji)萃取(qu)光度法測定釩含量
GB/T 223.17 鋼鐵(tie)及合金化學分析方(fang)法 二安替比林甲烷光度(du)法測定(ding)位量
GB/T 223.18 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學(xue)分(fen)析方法 硫代硫酸鈉分(fen)離(li)-碘量法測定(ding)銅量
GB/T 223.19 銅鐵及合金(jin)化學(xue)分析方法 新亞銅靈(ling)-三氯甲(jia)烷(wan)萃(cui)取光度法測定銅量
GB/T 223.23 鋼鐵及合金 鎳含量的測定 丁(ding)二酮(tong)肟分光光度法
GB/T 223.32 鋼鐵及合金化學分(fen)析方法(fa)(fa) 次磷酸納還(huan)原-碘量法(fa)(fa)測定砷量
GB/T 223.37 鋼鐵及合(he)金化學分析(xi)方(fang)法 蒸餾(liu)分離-靛(dian)酚藍光度法測(ce)定氮量
GB/T 223.40 鋼鐵(tie)及合金 鈮(ni)含量(liang)的測定 氯磺酯S分(fen)光(guang)光(guang)度(du)法
GB/T 223.58 鋼鐵及(ji)合金化學(xue)分(fen)析方法 亞砷酸鈉(na)-亞硝酸鈉(na)滴定法測(ce)定錳量
GB/T 223.59 鋼鐵及合金 確含(han)量的(de)測定 鏈磷(lin)鉬(mu)藍分光(guang)光(guang)度(du)法(fa)(fa)和銻磷(lin)鉬(mu)藍分光(guang)光(guang)度(du)法(fa)(fa)
GB/T 223.60 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 高(gao)氯(lv)酸脫(tuo)水重量(liang)法(fa)測定硅含量(liang)
GB/T 223.63 鋼鐵(tie)及(ji)合金化學分析方(fang)法 高碘酸鈉（鉀）光度法測(ce)定錳(meng)量(liang)
GB/T 223.64 鋼鐵及合金(jin) 錳含量(liang)的(de)測定 火焰原子吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼(gang)鐵及合金(jin)化學分析(xi)方法 管式爐內燃燒后(hou)碘酸鉀滴定(ding)法測定(ding)硫含量
GB/T 223.71 鋼鐵(tie)及合金化(hua)學分析方法 管(guan)式爐內燃(ran)燒后重量法測定碳含量
GB/T 223.72 鋼(gang)鐵及合金(jin) 硫含量的測定 重量法
GB/T 228.1 金屬材料 拉伸(shen)試(shi)驗(yan) 第1部分∶室溫試(shi)驗(yan)方法
GB/T 232金屬材料彎曲試驗方法(fa)
GB/T 247 鋼(gang)板和鋼(gang)帶(dai)包(bao)裝、標志及質量證明書(shu)的(de)一般規定
GB/T 700 碳素結構(gou)鋼
GB/T 1591 低(di)合金(jin)高強度結構(gou)鋼(gang)
GB/T 2975 鋼(gang)及鋼(gang)產品 力(li)學性能(neng)試驗取樣位置及試樣制備
GB/T 4336 碳素(su)鋼和中低(di)合金鋼 火花源原子發射光(guang)譜分析方法（常規法）
GB/T 8170數值修約規則與極限數值的表示和判定
GB/T 17505銅(tong)及(ji)銅(tong)產品交貨(huo)一般技(ji)術要(yao)求
GB/T 20066 鋼和鐵(tie) 化學成分測定用(yong)試樣(yang)的取樣(yang)和制樣(yang)方法
三(san)、分類(lei)和代(dai)號
3.1 按邊緣(yuan)狀態分(fen)∶
a. 切邊EC
b. 不切(qie)邊(bian)EM。
3.2 按厚(hou)度精(jing)度分(fen)∶
a. 普(pu)通厚度精度PT.A；
b. 較高厚度(du)精度(du)PT.B。
四、 訂貨內容
4.1 訂貨合同內(nei)容應包(bao)括以(yi)下(xia)內(nei)容∶
a. 標準編號(hao)
b. 產(chan)品(pin)名稱
c. 牌號
d. 尺(chi)寸規格(ge)
e. 邊(bian)緣(yuan)狀(zhuang)態（EC或EM）
f. 厚度精度（PT.A或PT.B）；
g. 重量
h. 交貨狀態（熱軋、酸洗成(cheng)其他）
i. 特殊要求。
4.2 若訂貨(huo)合同(tong)未指明邊緣狀(zhuang)態(tai)、厚度精(jing)度、交貨(huo)狀(zhuang)態(tai)等信息，則鋼帶(dai)按不切邊、普通厚度精(jing)度、熱軋狀(zhuang)態(tai)交貨(huo)。
五、尺寸(cun)、外形、重量(liang)及(ji)其(qi)允許偏差
5.1 鋼帶厚度尺(chi)寸及允許偏差
5.1.1 鋼帶厚度(du)尺寸(cun)及允(yun)許偏(pian)差(cha)應符合表1的規定。
5.1.2 經供需雙方(fang)協商，當(dang)需方(fang)要求(qiu)按較高厚度精度供貨時，應(ying)在(zai)合同中注(zhu)明。
5.1.3 根據需方要求，可(ke)在(zai)表(biao)1規定(ding)的(de)公差范圍內適當調整鋼帶的(de)正負偏差。
5.1.4 根據需方要求，經供需雙方協商，可供應表(biao)1規定尺寸規格(ge)以(yi)外的鋼帶。
5.2 鋼(gang)帶寬(kuan)度(du)尺(chi)寸(cun)及允許(xu)偏差
5.2.1 鋼帶(dai)寬度尺寸及(ji)允許偏差應符合表2的規定。
5.2.2 根(gen)據(ju)需(xu)方(fang)要求，經供需(xu)雙方(fang)協商，銅帶寬(kuan)度(du)偏差可(ke)在公差范圍內進行適當(dang)調整。
5.3 三點(dian)差
鋼帶的(de)厚度(du)應均(jun)勻(yun)，在同一(yi)截面的(de)中間與兩邊部分測量三點(dian)厚度(du)，其最(zui)大差值（三點(dian)差）應符合表3 的(de)規定。
5.4 同條差(cha)
鋼帶沿軋制方向的厚度應均勻(yun)，在同一直線(xian)任意測(ce)定三點(dian)，其最大(da)差值(zhi)（同條差）應符合表4的規定。
5.5 外形
5.5.1 鋼帶(dai)應成卷交貨(huo)。
5.5.2 鋼帶應牢固成卷(juan)。鋼帶卷(juan)一側塔形高(gao)度應不超(chao)過50mm。
5.5.3 未切邊銅帶的鐮刀彎每米不大(da)于(yu)4mm，切邊鋼帶的鐮刀彎每米不大(da)于(yu)3mm。
5.6 鋼帶兩端不考核范(fan)圍(wei)
檢查鋼帶(dai)寬(kuan)度、厚(hou)度、鑲刀彎、三點差、同條(tiao)差時，兩端不考核范圍應符合表5的規定。
5.7 鋼帶重量
鋼帶按實際重量交(jiao)貨。
六、技術要求
6.1 鋼(gang)帶(dai)的牌(pai)號及化(hua)學(xue)成分
6.1.1 鋼帶采用碳素結構(gou)鋼軋制時，其化學(xue)成分（熔煉分析(xi)）應符合GB/T 700的規定。
6.1.2 鋼(gang)帶采用低合金結構鋼(gang)軋制時(shi)，其(qi)化學成分（熔煉分析）應(ying)符合GB/T1591的規定(ding)。
6.1.3 鋼帶的成品化學成分允許(xu)偏差應(ying)符合GB/T 222 的規定。
6.2 交貨狀態
鋼帶以熱軋狀毒交貨(huo)，根據需(xu)(xu)方需(xu)(xu)求(qiu)，經供(gong)需(xu)(xu)雙方協商，可供(gong)應表(biao)面酸洗(xi)狀態或其(qi)他特殊(shu)要求(qiu)的鋼帶。
6.3 力學性(xing)能
6.3.1 鋼帶的力(li)學(xue)性能應(ying)符(fu)合表(biao)6的規定。
6.3.2 當需方要求做彎(wan)(wan)曲試(shi)驗時，彎(wan)(wan)曲試(shi)驗應符(fu)合表6的規定；若供方能保證彎(wan)(wan)曲合格(ge)，可不做冷彎(wan)(wan)試(shi)驗。
6.3.3 鋼帶若(ruo)冷彎試驗(yan)合格，抗拉強(qiang)度(du)可以(yi)超(chao)過表(biao)6規定的上限50MPa。
6.4 表面質量
6.4.1 鋼帶表面不(bu)(bu)允(yun)(yun)許有(you)(you)氣泡、結疤、裂紋、折疊、夾(jia)雜和壓入氧(yang)化(hua)鐵(tie)皮，鋼帶不(bu)(bu)允(yun)(yun)許有(you)(you)分(fen)層，輕(qing)微的紅氧(yang)化(hua)鐵(tie)皮允(yun)(yun)許存在(zai)，允(yun)(yun)許有(you)(you)深(shen)度(du)或高(gao)度(du)不(bu)(bu)超過厚度(du)公差之半的凹(ao)坑、凸起(qi)、劃痕、麻(ma)點等(deng)局部缺陷，其深(shen)度(du)或高(gao)度(du)從(cong)實際尺(chi)寸算起(qi)。
6.4.2 不切邊(bian)鋼帶(dai)邊(bian)緣不允許(xu)有缺(que)口(kou)，邊(bian)部(bu)(bu)署墳(fen)，允許(xu)有深度(du)(du)(du)不大于寬度(du)(du)(du)公(gong)差之半的(de)其他邊(bian)部(bu)(bu)缺(que)陷，且應保證鋼帶(dai)最小寬度(du)(du)(du)。
6.4.3 切(qie)邊(bian)鋼(gang)帶邊(bian)緣允許有不大于0.50mm的飛刺。
6.4.4 鋼帶局部鐵帶允許清理，但清理后應保(bao)證鋼帶的(de)最小厚度和寬度，清理處應平滑、無棱(leng)角(jiao)。
6.4.5 在鋼(gang)帶漆索(suo)生產的過(guo)程中(zhong)，局部的表(biao)面缺陷(xian)不易(yi)發(fa)現(xian)并去除(chu)，因(yin)此允(yun)許帶缺陷(xian)交(jiao)貨，但有缺陷(xian)部分(fen)不得超過(guo)每卷鋼(gang)帶總長度的8%。
七、試(shi)驗方法
7.1 每(mei)批(pi)鋼帶的檢驗項目(mu)、取樣(yang)數量、取樣(yang)方(fang)法及(ji)試驗方(fang)法應符(fu)合表7的規定。
7.2 進行(xing)拉伸和(he)彎曲試(shi)驗(yan)時，鋼帶應取(qu)橫向(xiang)試(shi)樣(yang)(yang)。但由(you)于(yu)鋼帶寬度(du)限制不(bu)能取(qu)橫向(xiang)試(shi)樣(yang)(yang)時，可取(qu)縱向(xiang)試(shi)樣(yang)(yang)，力(li)學性能指標由(you)供(gong)需雙方協(xie)商(shang)確定。
7.3 測(ce)(ce)量鋼帶(dai)(dai)厚度時(shi)，測(ce)(ce)量點距離鋼帶(dai)(dai)側邊的(de)距離為；不(bu)切(qie)邊鋼帶(dai)(dai)不(bu)小(xiao)于10mm，切(qie)邊鋼帶(dai)(dai)不(bu)小(xiao)于5mm.
7.4 測(ce)量鋼帶(dai)的(de)鑲刀彎時，將直(zhi)尺靠緊(jin)鋼帶(dai)的(de)凹(ao)側邊，測(ce)量從直(zhi)尺到凹(ao)側邊的(de)最大距離。
7.5 鋼帶的尺(chi)寸(cun)、外形(xing)及表面(mian)質量(liang)(liang)檢查部位距鋼帶兩端的距離應以保證測量(liang)(liang)的精確(que)性為準(zhun)；仲裁(cai)試(shi)驗時，測量(liang)(liang)部位應在兩端不考核長度之外。
八(ba)、檢驗規則
8.1 鋼帶的檢查和驗(yan)收由供(gong)方技術(shu)質量監督部門進行(xing)。
8.2 鍋帶應按批(pi)檢(jian)查和驗(yan)收(shou)，每批(pi)由同(tong)一(yi)(yi)牌號(hao)、同(tong)一(yi)(yi)爐號(hao)、同(tong)一(yi)(yi)規格及同(tong)一(yi)(yi)交貨狀態的(de)鋼帶組成(cheng)。
8.3 鋼帶的復驗和判定(ding)規(gui)則應附合GB/T17505的規(gui)定(ding)。
九、包裝、標志及質量證明書
鋼帶的(de)包裝(zhuang)、標(biao)志及質量證明書應符合GB/T247的(de)規定。
十、數值修約(yue)
本標準按修(xiu)約值(zhi)比較法，修(xiu)約規則按GB/T8170的規定。
點擊下(xia)載
GBT 3524-2015 碳素(su)結構鋼和低合(he)金(jin)結構鋼熱軋(ya)鋼帶.pdf
