本標準代(dai)替GB18248—2000《氣(qi)瓶用無縫鋼管》。本標準與GB18248—2000相比(bi)，對(dui)下列(lie)主要技術內容(rong)進行了修改∶
1. 修改了標準范(fan)圍；
2. 修改了鋼管的尺寸允(yun)許(xu)偏差；
3. 調整(zheng)了(le)鋼的磷、硫含量要(yao)求，并增加了(le)34CrMo4 和30CrMnSiA 兩個牌號；
4. 修改了鋼的冶煉方法；
5. 增加了(le)熱擴(kuo)制管(guan)方法，修改(gai)了(le)不銹鋼管(guan)的(de)交貨狀態；
6. 刪(shan)除了低倍檢驗；
7. 對于軋制（鍛）管坯制成的不銹鋼管，非金屬夾雜物檢驗由管坯上改為在鋼管上進行，同時根據GB/T10561修改了不銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗要求；
8. 增加了不銹鋼管的內外表面直道的質量要求；
9. 修改了不銹(xiu)鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能數據，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本(ben)(ben)標準(zhun)的(de)附(fu)錄A和附(fu)錄B為資料性附(fu)錄。本(ben)(ben)標準(zhun)由中國(guo)鋼鐵工業協會(hui)提(ti)出。本(ben)(ben)標準(zhun)由全國(guo)鋼標準(zhun)化技術委員會(hui)歸口。
本標(biao)準起草單位∶寶山鋼(gang)(gang)鐵(tie)股份有(you)限公(gong)(gong)司(si)(si)、冶金工(gong)業信息標(biao)準研究院、攀(pan)鋼(gang)(gang)集(ji)(ji)團成(cheng)都(dou)鋼(gang)(gang)鐵(tie)有(you)限責任公(gong)(gong)司(si)(si)、天津鋼(gang)(gang)管集(ji)(ji)團股份有(you)限公(gong)(gong)司(si)(si)、湖(hu)南衡陽鋼(gang)(gang)管（集(ji)(ji)團）有(you)限公(gong)(gong)司(si)(si)、江蘇(su)振(zhen)達鋼(gang)(gang)管集(ji)(ji)團。
本標準主要起草人(ren)∶許晴、武(wu)冬興、于成(cheng)峰、張曙華、黃穎、晏如(ru)、安(an)健波、趙斌、李金領、李奇。本標準所(suo)代替標準的歷次版本發(fa)布情(qing)況為∶————GB18248——2000。
一、范圍
本標準規(gui)定了(le)氣瓶和蓄(xu)能器殼體用無縫鋼管的尺寸、外形、重量、技術要求(qiu)、試驗方法、檢驗規(gui)則(ze)、包(bao)裝、標志和質量證明書。
本標(biao)準適用(yong)于(yu)制造氣(qi)瓶和蓄能器殼體用(yong)無(wu)縫鋼(gang)管。
二、規范性引用文件
下(xia)列文件(jian)中的(de)(de)條款(kuan)通過(guo)本(ben)(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)的(de)(de)引用(yong)而成為本(ben)(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)的(de)(de)條款(kuan)。凡是注日期(qi)的(de)(de)引用(yong)文件(jian)，其隨后所有的(de)(de)修改單（不包括勘誤的(de)(de)內(nei)容(rong)）或(huo)修訂版均(jun)不適用(yong)于(yu)(yu)本(ben)(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)，然(ran)而，鼓勵根(gen)據本(ben)(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)達成協(xie)議的(de)(de)各方研究是否可(ke)使(shi)用(yong)這些文件(jian)的(de)(de)最(zui)(zui)新版本(ben)(ben)。凡是不注日期(qi)的(de)(de)引用(yong)文件(jian)，其最(zui)(zui)新版本(ben)(ben)適用(yong)于(yu)(yu)本(ben)(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)。
GB/T222 鋼(gang)的成品(pin)化學(xue)成分允許偏差
GB/T 223.5 鋼(gang)鐵及合金 酸溶硅(gui)和全硅(gui)含量的(de)測定 還原型硅(gui)鉬(mu)酸鹽分光光度法
GB/T 223.11 鋼鐵及合金 鉻含量的測定(ding) 可視滴定(ding)或電(dian)位滴定(ding)法
GB/T 223.12 鋼鐵及合金化學分析方法 碳(tan)酸(suan)鈉分離-二(er)苯(ben)碳(tan)酰二(er)肼(jing)光度法測定(ding)鉻量
GB/T 223.14 鋼鐵及合金(jin)化學分析方法 鉭試劑萃取光度法測定釩含量
GB/T223.17 鋼鐵及合金化學分析方法 二安替比林甲烷(wan)光度法測定(ding)鈦(tai)量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 新亞銅靈-三氯(lv)甲烷(wan)萃取光度法(fa)測(ce)定(ding)銅量
GB/T 223.24 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學(xue)分(fen)析方法 萃取分(fen)離(li)-丁二酮肟分(fen)光(guang)光(guang)度(du)法測(ce)定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金(jin) 鉬含量的測定 硫氰酸鹽(yan)分光光度法
GB/T 223.30 鋼鐵及(ji)合金化學(xue)分(fen)析方法 對-溴苦(ku)杏(xing)仁酸(suan)沉淀分(fen)離(li)-偶(ou)氮(dan)胂Ⅲ分(fen)光(guang)光(guang)度法測定鋯量(liang)
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮含(han)量的(de)測定 氯磺酚(fen)S分光光度(du)法
GB/T 223.53 鋼鐵及合金化學分析方法 火焰(yan)原子吸收分光(guang)光(guang)度(du)法測定(ding)銅量
GB/T 223.54 鋼鐵及(ji)合(he)金化學分析(xi)方法(fa)(fa) 火焰(yan)原子吸收分光(guang)光(guang)度法(fa)(fa)測(ce)定鎳量(liang)
GB/T 223.59 鋼鐵及合金 磷含量的測定 鉍磷鉬藍分(fen)光光度法和銻磷鉬藍分(fen)光光度法
GB/T223.60 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法 高(gao)氯酸脫(tuo)水(shui)重量(liang)法測(ce)定硅含(han)量(liang)
GB/T 223.62 鋼鐵(tie)及合金化學分析方(fang)法(fa)(fa) 乙酸(suan)丁酯萃(cui)取(qu)光度法(fa)(fa)測定磷(lin)量(liang)
GB/T 223.63 鋼鐵及(ji)合金(jin)化(hua)學分析方法 高碘酸鈉(na)（鉀）光度法測(ce)定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及(ji)合(he)金 錳含量的測定 火焰原子吸收光(guang)譜(pu)法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學分析(xi)方法(fa) 管式爐內燃燒后碘酸鉀滴(di)定(ding)法(fa)測(ce)定(ding)硫含量
GB/T 223.69 鋼(gang)鐵(tie)及(ji)合(he)金(jin) 碳含量的測定 管式(shi)爐內燃(ran)燒后氣體容量法
GB/T 223.76 鋼鐵及(ji)合金化學分析方法 火(huo)焰原子吸收光(guang)譜法測(ce)定釩量
GB/T 223.78 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法(fa) 姜黃(huang)素直(zhi)接(jie)光(guang)度法(fa)測(ce)定硼含量
GB/T 228—2002 金屬材料室溫拉伸試驗方(fang)法（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金屬夏比缺口沖擊(ji)試驗方法（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金(jin)屬(shu)管(guan) 液壓試驗方法
GB/T 2102—2006 鋼管的驗收、包裝、標(biao)志和質量證明書
GB/T 2975—1998 鋼及(ji)(ji)鋼產品 力學性能試驗取樣(yang)位置及(ji)(ji)試樣(yang)制備（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素鋼和(he)中低(di)合(he)金鋼火花源原子發射光譜分(fen)析(xi)方法（常規(gui)法）
GB/T5777—1996 無縫鋼(gang)管(guan)超聲波探傷(shang)檢驗方法（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼管渦流探傷(shang)檢驗方法（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼中(zhong)非金屬夾雜物(wu)含量的測定 標準評級圖顯微檢驗法（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管漏磁探傷方法（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏(pian)差（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼和(he)鐵 化(hua)學成分測定(ding)用試樣的取樣和(he)制(zhi)樣方法(fa)（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量(liang)的(de)測(ce)定 高頻(pin)感應爐燃燒后紅外(wai)吸收法（常規方法）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低合(he)金(jin)鋼 多元素含量的測定 電感耦合(he)等離子(zi)體原子(zi)發射光譜(pu)法
GB/T 20126 非(fei)合金鋼 低碳含(han)量的(de)測(ce)定 第(di)2部(bu)分∶感應(ying)爐（經(jing)預加熱）內燃(ran)燒后紅外吸收法(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三、代號
下列代號(hao)適用于本標準(zhun)∶
——D公(gong)稱外徑
——Smin∶最小壁厚(hou)；
——S∶公稱壁厚。
四、訂貨所需信(xin)息
按本標準訂購不銹(xiu)鋼管的合同或訂單應包括但不限于下列內容∶a. 本標準編號 b. 產品名稱；c. 鋼的牌號 d. 鋼管的制造方法和交貨狀態；e. 訂購數量（總重量或總長度）；f. 尺寸規格；g. 特殊要求。
五、 尺(chi)寸、外形、重(zhong)量(liang)及允許(xu)偏差
5.1 外徑和(he)壁厚(hou)
5.1.1 除非合同中另有規定，不銹鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹鋼管的外徑和壁厚應符合GB/T17395的規定。根據需方要求，經供需雙方協商，可供應GB/T17395以外規格的不銹鋼管。
5.1.3 不銹(xiu)鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應符合表1的規定。當采用公稱外徑和最小壁厚時，其允許偏差應符合表2的規定。
5.1.4 除非合同中另有規定，鋼管壁厚允許偏差按普通級精度交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管壁厚允許偏差可按高級精度交貨。
5.1.5 根據需方要求，經(jing)供(gong)需雙(shuang)方協商，并在合(he)同(tong)中注明，可供(gong)應(ying)表1和表2規(gui)定以(yi)外尺寸允許偏差的鋼管。
5.2 長度(du)
5.2.1 通常長度
不銹鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
經供需雙方協商，并(bing)在(zai)合(he)同(tong)中(zhong)注明，可交(jiao)付長度大(da)于12000mm或短(duan)于4000mm但不(bu)短(duan)于3000mm的鋼(gang)管，但長度短(duan)于4000mm的鋼(gang)管數量應不(bu)超過該批(pi)鋼(gang)管交(jiao)貨總數量的5%。
5.2.2 定尺(chi)和倍尺(chi)長度(du)
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。不銹鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差應符合如下規定∶a）長度≤6000mm時，+10mm；b） 長度>600mm時，+20mm。
每個倍尺(chi)長度應按下(xia)列規定留出切(qie)口余量∶a. 外徑(jing)≤159mm時，5mm～10mm； b. 外徑(jing)>159mm時，10mm～15mm。
5.3 彎曲度
5.3.1 不銹鋼管的每米彎曲度應符合如下規定∶
a. 壁厚≤15mm時，彎(wan)曲度不大(da)于(yu)1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚≤30mm時(shi)，彎(wan)曲度(du)不大于(yu)2.0mm/m；
c. 壁厚>30mm時，彎曲度(du)不(bu)大于3.0mm/m。
5.3.2 不銹鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.15%。
5.4 不(bu)圓度(du)和(he)壁厚不(bu)均
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹(xiu)鋼管的不圓度和壁厚均應分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形
不(bu)銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 重量
5.6.1 交貨重(zhong)量
不銹鋼管應按實際重量交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理論重(zhong)量的(de)計(ji)算
不銹鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應采用平均壁厚計算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重量允(yun)許偏(pian)差
根據需方要(yao)求，經供需雙方協(xie)商(shang)，并在(zai)合同中注明，交貨鋼(gang)管實際重量(liang)與(yu)理論重量(liang)的偏差應符合如下規定
a. 單根鋼管∶±10%；
b. 每批最少為10t的鋼管∶士7.5%。
六、技(ji)術(shu)要求
6.1 鋼的牌號和(he)化學成(cheng)分
6.1.1 鋼(gang)的牌(pai)(pai)(pai)號(hao)和化(hua)學成分（熔煉分析）應符合表3的規定。附(fu)錄A列(lie)出了本標準鋼(gang)牌(pai)(pai)(pai)號(hao)與(yu)其他(ta)相近鋼(gang)牌(pai)(pai)(pai)號(hao)的對照。
6.1.2 成品不銹鋼管的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造方法(fa)
6.2.1 鋼的冶煉(lian)方(fang)法
鋼(gang)(gang)應為電爐(lu)或氧氣轉爐(lu)冶煉的(de)鎮靜鋼(gang)(gang)。
6.2.2 鋼管的制造方法
不銹鋼管應采用熱軋（擴）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交貨狀(zhuang)態(tai)
熱軋(ya)（擴(kuo)）鋼(gang)(gang)管(guan)應以熱軋(ya)（擴(kuo)）狀(zhuang)態(tai)交貨(huo)，冷(leng)軋(ya)（拔(ba)）鋼(gang)(gang)管(guan)應以冷(leng)軋(ya)（拔(ba)）、正火或退火狀(zhuang)態(tai)交貨(huo)。
6.4 力(li)學性能
6.4.1 供(gong)方應提供(gong)鋼管熱處理(li)毛坯(pi)制成試樣的力學性能實測值，但不作為交貨條件。鋼管熱處理(li)毛坯(pi)制成的試樣測出的力學性能數據(ju)參(can)考值列于(yu)附錄B（資料性附錄）。
6.4.2 沖擊試驗
經供需雙方(fang)協商，并在合同(tong)中注明，也可提供表B.1以外(wai)試驗溫(wen)度下的(de)沖擊(ji)功(gong)數(shu)據(ju)。
表B.1中的(de)沖(chong)擊功(gong)為全尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)樣(yang)(yang)夏(xia)比(bi)V型缺口沖(chong)擊功(gong)參(can)考(kao)值。不能制備(bei)全尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)樣(yang)(yang)時，可(ke)采(cai)用(yong)寬度為7.5mm、5mm或3mm的(de)小(xiao)尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)樣(yang)(yang)。經(jing)供需雙方協(xie)商，并在(zai)合(he)同中注明(ming)，也可(ke)采(cai)用(yong)其他小(xiao)尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)樣(yang)(yang)。沖(chong)擊試(shi)(shi)樣(yang)(yang)應優先選(xuan)擇盡可(ke)能的(de)較大尺(chi)寸(cun)(cun)。用(yong)小(xiao)尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)樣(yang)(yang)測得的(de)沖(chong)擊功(gong)Av.r按(an)式(shi)（1）換算成標準試(shi)(shi)樣(yang)(yang)沖(chong)擊功(gong)Akv∶
6.5 密實性
不銹(xiu)鋼管應進行密實性檢驗。密實性檢驗可采用液壓試驗或無損檢驗，檢驗方法由生產廠選擇。液壓試驗或無損檢驗應符合以下規定∶
a. 液(ye)壓(ya)試驗(yan)(yan)(yan)時(shi)，鋼管在5 MPa試驗(yan)(yan)(yan)壓(ya)力(li)(li)下(xia)不允許出現(xian)滲(shen)漏現(xian)象，試驗(yan)(yan)(yan)壓(ya)力(li)(li)保持時(shi)間應不少于 5 秒。
b. 無損(sun)檢驗采(cai)用渦(wo)流探(tan)傷(shang)或漏磁探(tan)傷(shang)，渦(wo)流探(tan)傷(shang)應(ying)按(an)GB/T735—2006的驗收等(deng)級A；漏磁探(tan)傷(shang)應(ying)按(an)GB/T12606—1999的驗收等(deng)級L4。
6.6 非金(jin)屬夾雜(za)物檢驗
不銹(xiu)鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。不銹鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評級。A類、B類、C類、D類夾雜物細系級別和粗系級別應分別不大于2.5級。DS類夾雜物檢驗結果應填寫在質量證明書中。
6.7 表面質量
不銹鋼管的內外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的10%，且清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。
不銹鋼管內外表面上直道允許深度應為∶對于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對于熱擴管，不超過0.5mm；對于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深度不超(chao)過壁厚負偏差的其他局部(bu)缺欠允許存在(zai)。
6.8 無損檢驗
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗密實性的鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗。經過液壓試驗的不銹鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗或漏磁探傷檢驗。
6.8.2 超聲波(bo)探傷檢驗(yan)(yan)應按GB/T5777—1996驗(yan)(yan)收等(deng)級(ji)C5；供需雙方(fang)協商，并(bing)合(he)同中注明(ming)，超聲波(bo)探傷檢驗(yan)(yan)可采用其他驗(yan)(yan)收等(deng)級(ji)。漏磁探傷檢驗(yan)(yan)應按GB/T12606—1999的驗(yan)(yan)收等(deng)級(ji)L2。
6.8.3 當不銹鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時，除非合同中另有規定，鋼管內壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規定執行。
6.8.4 當不銹(xiu)鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。
七、檢驗(yan)和(he)試驗(yan)方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不(bu)銹鋼管的其他檢驗應符合表4的規定。
八、 檢驗規則
8.1 檢查和驗收
不(bu)銹鋼管的檢查和驗收由供方技術質量監督部門進行。
8.2 組批(pi)規(gui)則(ze)
若不銹鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。鋼管應按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一熱處理制度（適用時）、同一交貨狀態的鋼管組成，每批鋼管的數量應不大于200根。
8.3 取(qu)樣數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗和(he)判定規則
不銹(xiu)鋼管的復驗和判定規則應符合GB/T2102—2006的規定。
九(jiu)、包裝、標志(zhi)及(ji)質量(liang)證明書(shu)
不銹鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB/T2102—2006的規定。
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