本標準(zhun)代替GB18248—2000《氣(qi)瓶(ping)用無縫鋼管》。本標準(zhun)與GB18248—2000相比(bi)，對下列(lie)主要技術內容進(jin)行了修改∶
1. 修改了標準范圍；
2. 修改了鋼(gang)管的尺寸允許(xu)偏差；
3. 調整了鋼的磷(lin)、硫含量要求(qiu)，并(bing)增加了34CrMo4 和30CrMnSiA 兩個牌號；
4. 修(xiu)改了鋼的(de)冶煉方法；
5. 增加了(le)熱擴制管(guan)方(fang)法，修改了(le)不(bu)銹鋼管(guan)的交貨狀態；
6. 刪除(chu)了低倍檢驗；
7. 對于軋制（鍛）管坯制成的不銹鋼管，非金屬夾雜物檢驗由管坯上改為在鋼管上進行，同時根據GB/T10561修改了不銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗要求；
8. 增加了不銹(xiu)鋼管的內外表面直道的質量要求；
9. 修改了不銹鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能數據，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本(ben)(ben)標準(zhun)(zhun)的(de)附(fu)錄A和附(fu)錄B為資料性附(fu)錄。本(ben)(ben)標準(zhun)(zhun)由中(zhong)國鋼鐵工(gong)業(ye)協(xie)會提出。本(ben)(ben)標準(zhun)(zhun)由全國鋼標準(zhun)(zhun)化(hua)技術委員會歸口。
本標(biao)準起(qi)草單位∶寶山鋼(gang)鐵股份(fen)有限公司、冶(ye)金工業信息標(biao)準研究院、攀鋼(gang)集(ji)(ji)團(tuan)成都鋼(gang)鐵有限責(ze)任公司、天津鋼(gang)管集(ji)(ji)團(tuan)股份(fen)有限公司、湖南衡陽鋼(gang)管（集(ji)(ji)團(tuan)）有限公司、江(jiang)蘇振(zhen)達鋼(gang)管集(ji)(ji)團(tuan)。
本標準(zhun)主要起(qi)草(cao)人∶許晴、武冬興、于成峰、張曙華、黃穎(ying)、晏如、安健波、趙斌、李金領、李奇。本標準(zhun)所(suo)代替標準(zhun)的歷次(ci)版(ban)本發(fa)布情(qing)況為∶————GB18248——2000。
一、范(fan)圍
本標準規定了(le)氣瓶(ping)和蓄能器殼(ke)體用無縫鋼(gang)管的(de)尺寸、外形、重量、技術要求(qiu)、試驗方法、檢驗規則、包裝、標志和質量證明書(shu)。
本(ben)標準適用于(yu)制造氣(qi)瓶(ping)和蓄(xu)能器殼體(ti)用無縫鋼管。
二(er)、規范性(xing)引用文件
下列文件(jian)中的(de)條(tiao)(tiao)款(kuan)通過本(ben)(ben)(ben)標(biao)準(zhun)的(de)引用(yong)而成為本(ben)(ben)(ben)標(biao)準(zhun)的(de)條(tiao)(tiao)款(kuan)。凡(fan)是(shi)注日期(qi)的(de)引用(yong)文件(jian)，其隨(sui)后所有的(de)修(xiu)改單（不(bu)包(bao)括勘誤(wu)的(de)內容）或修(xiu)訂版均不(bu)適用(yong)于(yu)本(ben)(ben)(ben)標(biao)準(zhun)，然(ran)而，鼓勵根據本(ben)(ben)(ben)標(biao)準(zhun)達成協議的(de)各(ge)方研究(jiu)是(shi)否可使(shi)用(yong)這些文件(jian)的(de)最(zui)新(xin)版本(ben)(ben)(ben)。凡(fan)是(shi)不(bu)注日期(qi)的(de)引用(yong)文件(jian)，其最(zui)新(xin)版本(ben)(ben)(ben)適用(yong)于(yu)本(ben)(ben)(ben)標(biao)準(zhun)。
GB/T222 鋼(gang)的(de)成(cheng)品化學成(cheng)分允許(xu)偏差(cha)
GB/T 223.5 鋼鐵及合金 酸溶(rong)硅(gui)和(he)全硅(gui)含(han)量的測(ce)定 還原(yuan)型硅(gui)鉬酸鹽分光光度法
GB/T 223.11 鋼鐵及合金 鉻含量的測定(ding)(ding) 可視滴定(ding)(ding)或電位滴定(ding)(ding)法(fa)
GB/T 223.12 鋼鐵及合(he)金(jin)化學分析(xi)方法 碳酸鈉(na)分離-二苯碳酰二肼(jing)光度法測(ce)定鉻量
GB/T 223.14 鋼鐵及合(he)金化學分析(xi)方法(fa) 鉭試劑萃取光度法(fa)測定釩含量
GB/T223.17 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法 二安(an)替比林甲烷(wan)光度法測(ce)定鈦量(liang)
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 新亞(ya)銅靈-三氯甲烷(wan)萃取光度法(fa)測定(ding)銅量
GB/T 223.24 鋼(gang)鐵(tie)及合金化(hua)學(xue)分析方法 萃取(qu)分離-丁二酮肟分光光度法測定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含量的(de)測(ce)定 硫(liu)氰酸鹽(yan)分光光度法(fa)
GB/T 223.30 鋼(gang)鐵及合金化學分析方(fang)法 對-溴苦杏仁(ren)酸沉淀分離-偶(ou)氮胂Ⅲ分光(guang)光(guang)度法測定(ding)鋯量(liang)
GB/T 223.40 鋼鐵及(ji)合(he)金 鈮含(han)量的測定(ding) 氯磺酚S分光光度法(fa)
GB/T 223.53 鋼鐵及(ji)合金化學(xue)分(fen)析(xi)方法 火(huo)焰(yan)原子吸收分(fen)光(guang)光(guang)度法測定銅量
GB/T 223.54 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 火焰原子吸收分光光度法(fa)測(ce)定(ding)鎳量
GB/T 223.59 鋼鐵及合(he)金 磷(lin)含量的測定 鉍磷(lin)鉬(mu)藍分(fen)光光度(du)法(fa)和銻磷(lin)鉬(mu)藍分(fen)光光度(du)法(fa)
GB/T223.60 鋼鐵及合(he)金化學分析方法 高氯酸(suan)脫(tuo)水重量法測定硅含(han)量
GB/T 223.62 鋼鐵及(ji)合金化學分析方法 乙酸丁酯(zhi)萃取光度(du)法測定磷量(liang)
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化(hua)學(xue)分析方法(fa) 高碘酸鈉（鉀）光度法(fa)測(ce)定錳量
GB/T 223.64 鋼(gang)鐵及(ji)合(he)金 錳含量的測定(ding) 火(huo)焰(yan)原子吸收光譜(pu)法
GB/T 223.68 鋼鐵(tie)及合(he)金化學分析方法(fa) 管式爐內燃燒后碘(dian)酸鉀(jia)滴定法(fa)測定硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵(tie)及合(he)金 碳含(han)量的(de)測定 管(guan)式爐(lu)內燃燒后(hou)氣體容量法(fa)
GB/T 223.76 鋼鐵及合(he)金(jin)化學分(fen)析方法 火焰原子吸(xi)收光譜法測定釩(fan)量
GB/T 223.78 鋼鐵及(ji)合金化學分析(xi)方(fang)法(fa) 姜黃素(su)直接光度(du)法(fa)測(ce)定硼含量(liang)
GB/T 228—2002 金屬材(cai)料室溫拉伸試驗方法（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金屬(shu)夏比缺口沖擊試驗方(fang)法(fa)（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金屬管 液壓試驗方法
GB/T 2102—2006 鋼(gang)管的驗收、包(bao)裝、標志(zhi)和質量證明書
GB/T 2975—1998 鋼及鋼產(chan)品 力學性能試(shi)驗取樣位置及試(shi)樣制備（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素鋼和中低合金鋼火花源(yuan)原子發射(she)光(guang)譜分(fen)析(xi)方法(fa)（常規法(fa)）
GB/T5777—1996 無縫鋼(gang)管超(chao)聲波探傷檢(jian)驗(yan)方法(fa)（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼管渦流(liu)探傷檢(jian)驗方法(fa)（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼中非金(jin)屬夾雜物含量(liang)的(de)測定(ding) 標準(zhun)評級(ji)圖(tu)顯微(wei)檢驗法（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管漏磁探傷(shang)方法（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無(wu)縫鋼管(guan)尺寸、外形、重量及允許偏(pian)差（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼和鐵(tie) 化學成(cheng)分(fen)測定(ding)用(yong)試樣(yang)的取樣(yang)和制樣(yang)方法（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼(gang)鐵 總碳硫(liu)含量的測定 高頻感應爐燃燒(shao)后紅外吸收法（常(chang)規方法）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低合金(jin)鋼 多(duo)元素(su)含量的測定(ding) 電感耦合等離子(zi)體原子(zi)發射光譜法
GB/T 20126 非合金鋼 低碳含(han)量的測定 第2部分∶感應爐(lu)（經預加熱）內燃燒后紅外吸收法(fa)(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三、代(dai)號
下列(lie)代(dai)號適用于本標準∶
——D公稱外(wai)徑
——Smin∶最小(xiao)壁厚；
——S∶公稱(cheng)壁(bi)厚。
四、訂貨所需(xu)信息
按本標準訂購不銹鋼管的合同或訂單應包括但不限于下列內容∶a. 本標準編號 b. 產品名稱；c. 鋼的牌號 d. 鋼管的制造方法和交貨狀態；e. 訂購數量（總重量或總長度）；f. 尺寸規格；g. 特殊要求。
五、 尺寸(cun)、外形、重量及允許偏(pian)差(cha)
5.1 外徑和壁厚
5.1.1 除非合同中另有規定，不(bu)銹鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹鋼管的外徑和壁厚應符合GB/T17395的規定。根據需方要求，經供需雙方協商，可供應GB/T17395以外規格的不銹鋼管。
5.1.3 不銹(xiu)鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應符合表1的規定。當采用公稱外徑和最小壁厚時，其允許偏差應符合表2的規定。
5.1.4 除非合同中另有規定，鋼管壁厚允許偏差按普通級精度交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管壁厚允許偏差可按高級精度交貨。
5.1.5 根據(ju)需方(fang)要(yao)求，經供需雙(shuang)方(fang)協商(shang)，并在合同中注明(ming)，可供應表(biao)1和表(biao)2規定以外尺寸允許偏差的鋼管。
5.2 長度
5.2.1 通常長度
不銹鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
經供需雙(shuang)方(fang)協商，并在合同(tong)中注明，可(ke)交(jiao)付(fu)長(chang)度大于12000mm或短于4000mm但不短于3000mm的鋼管，但長(chang)度短于4000mm的鋼管數(shu)量應(ying)不超(chao)過該批鋼管交(jiao)貨總數(shu)量的5%。
5.2.2 定尺(chi)和倍尺(chi)長度
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。不銹鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差應符合如下規定∶a）長度≤6000mm時，+10mm；b） 長度>600mm時，+20mm。
每(mei)個倍尺(chi)長(chang)度應按下列規(gui)定留出切口(kou)余量∶a. 外徑(jing)≤159mm時，5mm～10mm； b. 外徑(jing)>159mm時，10mm～15mm。
5.3 彎曲度
5.3.1 不(bu)銹(xiu)鋼管的每米彎曲度應符合如下規定∶
a. 壁厚≤15mm時，彎(wan)曲(qu)度不大于1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚≤30mm時(shi)，彎曲度(du)不大于2.0mm/m；
c. 壁厚(hou)>30mm時，彎曲度不大于3.0mm/m。
5.3.2 不銹鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.15%。
5.4 不(bu)圓度和壁厚不(bu)均(jun)
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管的不圓度和壁厚均應分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形
不銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 重(zhong)量(liang)
5.6.1 交貨重量
不(bu)銹(xiu)鋼管應按實際重量交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理論重(zhong)量的計算
不銹鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應采用平均壁厚計算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重量允許偏差(cha)
根據需方要求，經供需雙(shuang)方協商，并在(zai)合(he)同中注明，交貨鋼管實際重(zhong)量與理論重(zhong)量的(de)偏差應符合(he)如下規定
a. 單根鋼管∶±10%；
b. 每批(pi)最少為10t的鋼(gang)管∶士(shi)7.5%。
六、技(ji)術要求
6.1 鋼的牌號和化學成(cheng)分
6.1.1 鋼(gang)的牌號和化學成分（熔煉分析）應符合表3的規定。附錄A列出了本標(biao)準鋼(gang)牌號與(yu)其他相近鋼(gang)牌號的對照(zhao)。
6.1.2 成品不銹鋼管的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造方法
6.2.1 鋼的冶煉方法
鋼應(ying)為電爐(lu)(lu)或氧氣轉爐(lu)(lu)冶(ye)煉的鎮靜(jing)鋼。
6.2.2 鋼管的制造方法(fa)
不(bu)銹鋼管應采用熱軋（擴）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交貨狀(zhuang)態
熱軋（擴）鋼(gang)(gang)管(guan)(guan)應以熱軋（擴）狀(zhuang)(zhuang)態交貨，冷軋（拔(ba)）鋼(gang)(gang)管(guan)(guan)應以冷軋（拔(ba)）、正火或退火狀(zhuang)(zhuang)態交貨。
6.4 力學性能
6.4.1 供(gong)方應(ying)提供(gong)鋼管熱(re)處理(li)毛(mao)(mao)坯(pi)制成試樣的力學性(xing)能(neng)(neng)實測值，但不作為(wei)交貨(huo)條件。鋼管熱(re)處理(li)毛(mao)(mao)坯(pi)制成的試樣測出(chu)的力學性(xing)能(neng)(neng)數(shu)據(ju)參考值列于(yu)附(fu)錄B（資料性(xing)附(fu)錄）。
6.4.2 沖擊試驗(yan)
經供需雙方協商，并(bing)在合同中注明，也(ye)可(ke)提供表B.1以外試驗溫度下的沖擊功數據。
表B.1中(zhong)的沖(chong)擊功為全(quan)尺(chi)(chi)寸(cun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)(yang)夏(xia)比V型缺口沖(chong)擊功參(can)考(kao)值。不能(neng)制備(bei)全(quan)尺(chi)(chi)寸(cun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)(yang)時，可(ke)采(cai)用寬度為7.5mm、5mm或(huo)3mm的小(xiao)尺(chi)(chi)寸(cun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)(yang)。經供需雙方協商，并(bing)在(zai)合同中(zhong)注明，也可(ke)采(cai)用其他小(xiao)尺(chi)(chi)寸(cun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)(yang)。沖(chong)擊試(shi)樣(yang)(yang)(yang)(yang)應優先選擇盡可(ke)能(neng)的較大尺(chi)(chi)寸(cun)。用小(xiao)尺(chi)(chi)寸(cun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)(yang)測得(de)的沖(chong)擊功Av.r按式（1）換算成標準(zhun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)(yang)沖(chong)擊功Akv∶
6.5 密(mi)實性
不銹鋼管應進行密實性檢驗。密實性檢驗可采用液壓試驗或無損檢驗，檢驗方法由生產廠選擇。液壓試驗或無損檢驗應符合以下規定∶
a. 液壓(ya)試驗時，鋼(gang)管在(zai)5 MPa試驗壓(ya)力下(xia)不允許出(chu)現(xian)滲漏現(xian)象，試驗壓(ya)力保(bao)持(chi)時間應(ying)不少于 5 秒。
b. 無損檢驗采用渦流探(tan)(tan)傷(shang)(shang)或漏(lou)磁探(tan)(tan)傷(shang)(shang)，渦流探(tan)(tan)傷(shang)(shang)應(ying)按GB/T735—2006的驗收等級(ji)A；漏(lou)磁探(tan)(tan)傷(shang)(shang)應(ying)按GB/T12606—1999的驗收等級(ji)L4。
6.6 非金屬(shu)夾雜(za)物檢驗
不銹鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。不銹鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評級。A類、B類、C類、D類夾雜物細系級別和粗系級別應分別不大于2.5級。DS類夾雜物檢驗結果應填寫在質量證明書中。
6.7 表面質量
不銹鋼管的內外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的10%，且清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。
不銹鋼管內外表面上直道允許深度應為∶對于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對于熱擴管，不超過0.5mm；對于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深度不超過壁(bi)厚負(fu)偏(pian)差的其(qi)他局部缺欠(qian)允許存在。
6.8 無損檢驗
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗密實性的鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗。經過液壓試驗的不銹鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗或漏磁探傷檢驗。
6.8.2 超聲波(bo)探(tan)傷(shang)檢驗應按GB/T5777—1996驗收等(deng)級(ji)C5；供需(xu)雙(shuang)方協商，并(bing)合同中(zhong)注明，超聲波(bo)探(tan)傷(shang)檢驗可采用其他驗收等(deng)級(ji)。漏(lou)磁探(tan)傷(shang)檢驗應按GB/T12606—1999的驗收等(deng)級(ji)L2。
6.8.3 當不(bu)銹鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時，除非合同中另有規定，鋼管內壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規定執行。
6.8.4 當不銹鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。
七、檢驗和試驗方(fang)法(fa)
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不(bu)銹(xiu)鋼管的其他檢驗應符合表4的規定。
八(ba)、 檢驗(yan)規則
8.1 檢查(cha)和驗(yan)收(shou)
不銹鋼管的檢查和驗收由供方技術質量監督部門進行。
8.2 組批規(gui)則
若不(bu)銹鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。鋼管應按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一熱處理制度（適用時）、同一交貨狀態的鋼管組成，每批鋼管的數量應不大于200根。
8.3 取樣(yang)數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復(fu)驗和判(pan)定規則(ze)
不銹鋼管的復驗和判定規則應符合GB/T2102—2006的規定。
九(jiu)、包裝、標(biao)志及質量證(zheng)明(ming)書
不銹鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB/T2102—2006的規定。
點(dian)擊下(xia)載
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