本標(biao)準代替GB18248—2000《氣瓶(ping)用無(wu)縫鋼(gang)管》。本標(biao)準與GB18248—2000相(xiang)比，對(dui)下(xia)列主(zhu)要技術(shu)內(nei)容進行了修改∶
1. 修改(gai)了標準范(fan)圍；
2. 修改了鋼管的尺(chi)寸允(yun)許偏差；
3. 調整了(le)(le)鋼(gang)的磷、硫含量要(yao)求，并(bing)增加了(le)(le)34CrMo4 和30CrMnSiA 兩個牌號；
4. 修(xiu)改了鋼的冶煉方法(fa)；
5. 增加了熱擴制管(guan)方法(fa)，修改了不銹鋼管(guan)的交貨狀(zhuang)態(tai)；
6. 刪(shan)除了低倍檢(jian)驗(yan)；
7. 對于軋制（鍛）管坯制成的不銹鋼管，非金屬夾雜物檢驗由管坯上改為在鋼管上進行，同時根據GB/T10561修改了不銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗要求；
8. 增加了不銹鋼管的內外表面直道的質量要求；
9. 修改了不(bu)銹鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能數據，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本標準的附錄A和(he)附錄B為資料性附錄。本標準由中國鋼(gang)鐵(tie)工業協會提出。本標準由全國鋼(gang)標準化技術委員會歸口。
本標(biao)準起草單位∶寶山(shan)鋼(gang)鐵股份(fen)有(you)限公(gong)司、冶金工業信息(xi)標(biao)準研(yan)究院(yuan)、攀鋼(gang)集(ji)團成都(dou)鋼(gang)鐵有(you)限責任(ren)公(gong)司、天津(jin)鋼(gang)管(guan)集(ji)團股份(fen)有(you)限公(gong)司、湖(hu)南衡(heng)陽鋼(gang)管(guan)（集(ji)團）有(you)限公(gong)司、江(jiang)蘇振(zhen)達鋼(gang)管(guan)集(ji)團。
本(ben)(ben)標(biao)準主要起草人(ren)∶許晴、武冬(dong)興、于成(cheng)峰、張曙華、黃(huang)穎、晏如、安健波、趙(zhao)斌、李金領、李奇。本(ben)(ben)標(biao)準所代替(ti)標(biao)準的(de)歷次版(ban)本(ben)(ben)發布情況為(wei)∶————GB18248——2000。
一、范圍
本標(biao)準規(gui)定了氣瓶和蓄能器殼體用(yong)無縫鋼管的尺寸、外形、重(zhong)量、技術要求、試驗(yan)方法、檢(jian)驗(yan)規(gui)則、包裝、標(biao)志和質量證明書。
本標準適用于制造氣瓶和蓄能器殼體用無縫鋼管。
二、規范性引用文件
下列文件(jian)中(zhong)的(de)(de)(de)條款通(tong)過本(ben)標(biao)(biao)(biao)準(zhun)的(de)(de)(de)引用而成為(wei)本(ben)標(biao)(biao)(biao)準(zhun)的(de)(de)(de)條款。凡是注日(ri)期的(de)(de)(de)引用文件(jian)，其(qi)隨后(hou)所有的(de)(de)(de)修(xiu)改單（不(bu)包括勘誤的(de)(de)(de)內容）或(huo)修(xiu)訂版均(jun)不(bu)適(shi)用于(yu)本(ben)標(biao)(biao)(biao)準(zhun)，然(ran)而，鼓勵根據本(ben)標(biao)(biao)(biao)準(zhun)達(da)成協議的(de)(de)(de)各方(fang)研究是否可(ke)使用這些文件(jian)的(de)(de)(de)最新版本(ben)。凡是不(bu)注日(ri)期的(de)(de)(de)引用文件(jian)，其(qi)最新版本(ben)適(shi)用于(yu)本(ben)標(biao)(biao)(biao)準(zhun)。
GB/T222 鋼的(de)成(cheng)品化學成(cheng)分允許偏差
GB/T 223.5 鋼(gang)鐵(tie)及(ji)合金(jin) 酸(suan)溶硅和全硅含量(liang)的測定 還原型硅鉬(mu)酸(suan)鹽(yan)分光光度法
GB/T 223.11 鋼(gang)鐵及合金 鉻含量的測定(ding)(ding) 可視滴定(ding)(ding)或電位滴定(ding)(ding)法
GB/T 223.12 鋼鐵及(ji)合金化學(xue)分析方(fang)法(fa)(fa) 碳酸鈉分離-二苯碳酰二肼光(guang)度(du)法(fa)(fa)測定鉻量(liang)
GB/T 223.14 鋼鐵及合金化(hua)學分析方法 鉭試劑萃取(qu)光度法測定(ding)釩含量
GB/T223.17 鋼(gang)鐵及合金(jin)化學分析(xi)方法 二安替比(bi)林甲烷(wan)光度法測定鈦量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法 新亞(ya)銅(tong)靈-三氯甲烷萃取光度法測(ce)定銅(tong)量
GB/T 223.24 鋼鐵及合金化學(xue)分析(xi)方法 萃取(qu)分離(li)-丁二酮肟分光光度法測(ce)定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵(tie)及合金 鉬(mu)含(han)量的測定(ding) 硫氰酸鹽分光光度(du)法
GB/T 223.30 鋼鐵及(ji)合金(jin)化學分(fen)析(xi)方法 對(dui)-溴苦杏仁(ren)酸沉(chen)淀分(fen)離-偶氮胂(shen)Ⅲ分(fen)光光度法測定鋯量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮含量的(de)測(ce)定 氯磺酚S分光(guang)光(guang)度(du)法
GB/T 223.53 鋼鐵(tie)及合金化(hua)學(xue)分析方法(fa) 火焰原子吸收分光(guang)光(guang)度法(fa)測定銅量(liang)
GB/T 223.54 鋼鐵及合金(jin)化學分(fen)析方法 火焰原子(zi)吸(xi)收分(fen)光光度法測(ce)定(ding)鎳(nie)量(liang)
GB/T 223.59 鋼(gang)鐵及合金 磷含量的測定 鉍磷鉬藍分(fen)光光度(du)(du)法和銻磷鉬藍分(fen)光光度(du)(du)法
GB/T223.60 鋼鐵及合金(jin)化學分析方法 高氯(lv)酸脫水重量(liang)法測定硅含量(liang)
GB/T 223.62 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學分析(xi)方法(fa) 乙(yi)酸丁酯(zhi)萃取光(guang)度法(fa)測定磷(lin)量
GB/T 223.63 鋼(gang)鐵(tie)及合金化學分析方(fang)法 高碘酸鈉（鉀）光度法測定錳(meng)量
GB/T 223.64 鋼鐵(tie)及(ji)合金 錳含量的測定 火焰原子吸收光譜(pu)法
GB/T 223.68 鋼鐵及合(he)金化學分析(xi)方法 管式爐內燃燒后碘酸(suan)鉀滴定(ding)法測定(ding)硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳含量的測定 管式爐內燃燒后(hou)氣體容(rong)量法
GB/T 223.76 鋼鐵(tie)及合金化(hua)學(xue)分析方法 火焰原子吸(xi)收光譜法測定釩量(liang)
GB/T 223.78 鋼鐵及合金化(hua)學(xue)分(fen)析方法 姜黃素直接(jie)光度法測定(ding)硼含量
GB/T 228—2002 金(jin)屬材料室溫拉伸(shen)試驗方法（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金屬夏比缺口沖擊試驗方法(fa)（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金屬管 液壓(ya)試(shi)驗(yan)方法
GB/T 2102—2006 鋼(gang)管的(de)驗收、包裝(zhuang)、標志和質(zhi)量證(zheng)明書
GB/T 2975—1998 鋼(gang)及(ji)鋼(gang)產品 力(li)學性能試驗取樣(yang)位置及(ji)試樣(yang)制備（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素鋼和(he)中(zhong)低合金鋼火花源原子(zi)發射光(guang)譜分析方法（常規法）
GB/T5777—1996 無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法(fa)（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼管渦(wo)流探傷檢驗(yan)方法（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼中非(fei)金屬夾雜物含量的測定(ding) 標準評(ping)級圖顯微(wei)檢驗法（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管漏磁探(tan)傷方法（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無縫(feng)鋼管尺寸(cun)、外(wai)形、重量及(ji)允(yun)許偏差（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼和鐵(tie) 化學成(cheng)分測定用(yong)試(shi)樣(yang)(yang)的取樣(yang)(yang)和制樣(yang)(yang)方法（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼(gang)鐵 總碳硫(liu)含量的測定 高頻(pin)感應爐燃(ran)燒后紅外吸收(shou)法(fa)（常規方法(fa)）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低合金鋼(gang) 多元素含(han)量的測定 電(dian)感耦(ou)合等離子(zi)體原子(zi)發(fa)射光(guang)譜法
GB/T 20126 非合(he)金鋼 低碳(tan)含量的測定 第2部分∶感應(ying)爐（經預加(jia)熱）內燃燒后(hou)紅外吸收法(fa)(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三、代號(hao)
下列代(dai)號適(shi)用于本標準∶
——D公稱外徑
——Smin∶最(zui)小壁(bi)厚；
——S∶公稱壁厚。
四、訂貨所(suo)需信息
按本標準訂購不(bu)銹鋼管的合同或訂單應包括但不限于下列內容∶a. 本標準編號 b. 產品名稱；c. 鋼的牌號 d. 鋼管的制造方法和交貨狀態；e. 訂購數量（總重量或總長度）；f. 尺寸規格；g. 特殊要求。
五(wu)、 尺寸、外形、重量(liang)及允許偏差
5.1 外(wai)徑和壁(bi)厚
5.1.1 除非合同中另有規定，不銹(xiu)鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹(xiu)鋼管的外徑和壁厚應符合GB/T17395的規定。根據需方要求，經供需雙方協商，可供應GB/T17395以外規格的不銹鋼管。
5.1.3 不銹鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應符合表1的規定。當采用公稱外徑和最小壁厚時，其允許偏差應符合表2的規定。
5.1.4 除非合同中另有規定，鋼管壁厚允許偏差按普通級精度交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不(bu)銹(xiu)鋼管壁厚允許偏差可按高級精度交貨。
5.1.5 根據需方(fang)要求，經供需雙方(fang)協(xie)商，并在(zai)合(he)同中(zhong)注明，可供應表1和表2規定以(yi)外尺寸允(yun)許偏(pian)差的鋼管(guan)。
5.2 長(chang)度(du)
5.2.1 通常長度
不銹(xiu)鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
經供需雙(shuang)方(fang)協商，并(bing)在合同中(zhong)注明(ming)，可交付長度(du)大(da)于(yu)(yu)12000mm或短(duan)(duan)于(yu)(yu)4000mm但(dan)不(bu)短(duan)(duan)于(yu)(yu)3000mm的鋼(gang)(gang)管，但(dan)長度(du)短(duan)(duan)于(yu)(yu)4000mm的鋼(gang)(gang)管數(shu)量(liang)應不(bu)超過該批鋼(gang)(gang)管交貨總數(shu)量(liang)的5%。
5.2.2 定尺(chi)和(he)倍尺(chi)長度
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。不銹鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差應符合如下規定∶a）長度≤6000mm時，+10mm；b） 長度>600mm時，+20mm。
每(mei)個(ge)倍尺長度應按下列(lie)規定留(liu)出切口余量∶a. 外(wai)徑(jing)≤159mm時(shi)，5mm～10mm； b. 外(wai)徑(jing)>159mm時(shi)，10mm～15mm。
5.3 彎曲度
5.3.1 不銹鋼管的每米彎曲度應符合如下規定∶
a. 壁厚≤15mm時，彎曲(qu)度不大(da)于1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚≤30mm時(shi)，彎曲度不大于2.0mm/m；
c. 壁(bi)厚>30mm時，彎曲度不大(da)于(yu)3.0mm/m。
5.3.2 不(bu)銹鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.15%。
5.4 不圓度和壁厚(hou)不均
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管的不圓度和壁厚均應分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形
不銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 重量
5.6.1 交(jiao)貨重量
不銹鋼管應按實際重量交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理(li)論重量的計(ji)算(suan)
不銹鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應采用平均壁厚計算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重量允許偏差
根據(ju)需方(fang)要求，經(jing)供(gong)需雙方(fang)協(xie)商，并在合同中注明，交貨鋼管(guan)實際重量與理論重量的偏差(cha)應符合如(ru)下規(gui)定
a. 單根鋼管∶±10%；
b. 每批最少為10t的鋼管∶士(shi)7.5%。
六、技術要求
6.1 鋼(gang)的牌號(hao)和化學成分
6.1.1 鋼的牌號和化學成分（熔煉分析(xi)）應(ying)符(fu)合表3的規定(ding)。附錄A列出(chu)了本標準(zhun)鋼牌號與其他相近鋼牌號的對照。
6.1.2 成品不銹鋼管的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造方(fang)法(fa)
6.2.1 鋼的冶煉方法
鋼應為電爐(lu)或氧氣轉(zhuan)爐(lu)冶煉的鎮靜鋼。
6.2.2 鋼管的制造方(fang)法
不銹鋼管應采用熱軋（擴）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交貨狀態
熱軋（擴(kuo)）鋼管(guan)應以(yi)熱軋（擴(kuo)）狀態(tai)交貨，冷軋（拔）鋼管(guan)應以(yi)冷軋（拔）、正火或退(tui)火狀態(tai)交貨。
6.4 力學性(xing)能
6.4.1 供(gong)方(fang)應提供(gong)鋼管熱(re)(re)處(chu)理(li)毛坯制成試(shi)(shi)樣的(de)(de)力學性能實測(ce)值(zhi)，但不(bu)作為交貨條(tiao)件。鋼管熱(re)(re)處(chu)理(li)毛坯制成的(de)(de)試(shi)(shi)樣測(ce)出的(de)(de)力學性能數(shu)據參考值(zhi)列于附錄(lu)(lu)B（資料(liao)性附錄(lu)(lu)）。
6.4.2 沖擊(ji)試驗
經供(gong)需雙方協(xie)商，并在合同中(zhong)注明，也(ye)可提(ti)供(gong)表(biao)B.1以外(wai)試驗溫度下(xia)的沖擊功(gong)數據。
表(biao)B.1中(zhong)的(de)沖擊(ji)(ji)功為全(quan)尺寸(cun)(cun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)夏比V型缺(que)口沖擊(ji)(ji)功參(can)考值。不能制備全(quan)尺寸(cun)(cun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)時，可采(cai)用寬(kuan)度為7.5mm、5mm或(huo)3mm的(de)小(xiao)尺寸(cun)(cun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)。經(jing)供(gong)需雙方協商，并在合同中(zhong)注明(ming)，也可采(cai)用其他小(xiao)尺寸(cun)(cun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)。沖擊(ji)(ji)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)應(ying)優(you)先選擇盡可能的(de)較大(da)尺寸(cun)(cun)。用小(xiao)尺寸(cun)(cun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)測得(de)的(de)沖擊(ji)(ji)功Av.r按式（1）換算成標準(zhun)試(shi)樣(yang)(yang)(yang)沖擊(ji)(ji)功Akv∶
6.5 密實性
不(bu)銹鋼管應進行密實性檢驗。密實性檢驗可采用液壓試驗或無損檢驗，檢驗方法由生產廠選擇。液壓試驗或無損檢驗應符合以下規定∶
a. 液壓(ya)試驗時，鋼管在5 MPa試驗壓(ya)力(li)下(xia)不允(yun)許出現(xian)滲漏現(xian)象，試驗壓(ya)力(li)保持時間應不少于 5 秒(miao)。
b. 無(wu)損檢(jian)驗采(cai)用渦流探傷(shang)(shang)或漏(lou)磁(ci)探傷(shang)(shang)，渦流探傷(shang)(shang)應按GB/T735—2006的驗收(shou)(shou)等(deng)級(ji)A；漏(lou)磁(ci)探傷(shang)(shang)應按GB/T12606—1999的驗收(shou)(shou)等(deng)級(ji)L4。
6.6 非金屬夾雜物檢驗
不銹鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。不銹鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評級。A類、B類、C類、D類夾雜物細系級別和粗系級別應分別不大于2.5級。DS類夾雜物檢驗結果應填寫在質量證明書中。
6.7 表(biao)面質(zhi)量
不銹鋼管的內外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的10%，且清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。
不銹(xiu)鋼管內外表面上直道允許深度應為∶對于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對于熱擴管，不超過0.5mm；對于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深度不超過壁厚負偏差的其(qi)他局部缺欠允(yun)許(xu)存(cun)在。
6.8 無損檢驗
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗密實性的鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗。經過液壓試驗的不銹鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗或漏磁探傷檢驗。
6.8.2 超聲波探傷檢驗應按GB/T5777—1996驗收等級(ji)(ji)C5；供需雙方協(xie)商(shang)，并合同中注(zhu)明，超聲波探傷檢驗可采用其他驗收等級(ji)(ji)。漏(lou)磁探傷檢驗應按GB/T12606—1999的驗收等級(ji)(ji)L2。
6.8.3 當不銹鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時，除非合同中另有規定，鋼管內壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規定執行。
6.8.4 當不(bu)銹鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。
七、檢(jian)驗和試驗方(fang)法
7.1 不(bu)銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管的其他檢驗應符合表4的規定。
八、 檢(jian)驗規則(ze)
8.1 檢查和驗收
不銹(xiu)鋼管的檢查和驗收由供方技術質量監督部門進行。
8.2 組(zu)批規(gui)則
若不銹鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。鋼管應按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一熱處理制度（適用時）、同一交貨狀態的鋼管組成，每批鋼管的數量應不大于200根。
8.3 取樣數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗(yan)和判定規則
不(bu)銹鋼管的復驗和判定規則應符合GB/T2102—2006的規定。
九、包(bao)裝(zhuang)、標志及(ji)質量證明(ming)書(shu)
不銹鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB/T2102—2006的規定。
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